Изготовление корпусов распылителей. Последующие технологические операции

сверление центрального отверстия в распылителеОтрезанные заготовки направляются на токарно-револьверный станок для сверления центрального отверстия на размеры d и l (рисунок 1) с припуском по длине 0,5 мм на последующую обработку. Протачивается торцовая канавка b на окончательные размеры. У корпуса распылителя дизеля 18Д центральное отверстие в верхней части растачивается на размеры по чертежу, зенкеруется с припуском 0,15 мм, с торца снимается фаска 0,5X45°. После этого центральное отверстие всех распылителей развертывается с припуском по диаметру 0,08 мм. Контроль выполняется на специальном приспособлении (рисунок 2). Биение поверхности Т относительно центрального отверстия d допускается не более 0,10 мм.
На круглошлифовальном станке наружная поверхность т шлифуется на размер dx (см. рис. 1), поверхность А шлифуется на плоскошлифовальном станке на размер и b1 с припуском на последующую обработку 0,10 мм.
Контроль сверления центрального отверстияПосле шлифования детали поступают на приспособление для контроля. В процессе контроля определяется непараллельность поверхности Bi относительно А (см. рис. 2), которая допускается до 0,05 мм. Биение поверхности гп относительно центрального отверстия d допускается не более 0,10 мм (см. рисунок 2). Конусность отверстия d допускается до 0,01 мм. Сверление топливоподводящих каналов производится в кондукторе, обеспечивающем установку заготовки под заданным углом а по отношению к оси сверла. После сверления проверяются размеры l, l1 и угол наклона a (рисунок 3). У распылителей форсунок дизелей 6(8)NVD48 и 18Д при помощи такого же кондуктора заготовки закрепляются для сверления отверстия с (см. рисунок).

 

Затем заготовки закрепляются в другое приспособление и на вертикально-сверлильном станке торец нерабочего конуса зенкуется на глубину l2. Угол конуса а = 60° (см. рисунок 3).
При расточке кармана корпус распылителя зажимается в цанговый патрон станка и вращается со скоростью 20—30 м/мин.Зенковка нерабочего конуса  распылителя

Центральное отверстие корпуса обрабатывается резцом в оправке (рисунок 3). Вращением эксцентрика Э резец постепенно вводится в соприкосновение с поверхностью отверстия, и карман растачивается до требуемых размеров. Ширина и радиус кармана обеспечиваются за счет профиля резца 5, который перед началом и концом работы проверяется специальным шаблоном. Карман растачивается в два приема. При его расточке выдерживаются размеры d, b и l3. Качество поверхности и выход всех топливоподводящих отверстий в карман после его расточки проверяются осмотром при помощи оптического прибора.
После зачистки и продувки каждого отверстия сжатым воздухом заготовки поступают на вертикально-сверлильный станок для сверления отверстий под рабочий конус. Для этого они устанавливаются в приспособление. В центральное отверстие заготовки вставляется втулка и спиральным сверлом высверливается отверстие на размеры dx и l4 (см. рисунок 3).   

Зенкование рабочего конуса производится на вертикально-сверлильном станке при помощи конического зенкера. Размер 4 от торца до условного диаметра конуса d2 проверяется  на специальном приспособлении. Затем конусной зенковкой производится чистовое зенкование рабочего конуса. При этом условный диаметр d2 увеличивается на 0,20 мм, а размер h на 0,10 мм для всех рассматривавемых типов распылителей.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •