Отливка корпусных деталей в оболочковые формы.

Отливка корпусных деталей производится и в оболочковые формы. При данном способе литья применяется высокопроизводительное оборудование, исключается необходимость в переработке большого количества формовочных и стержневых смесей, упрощается выбивка и очистка отливок. Для изготовления оболочковых форм применяется следующий состав смеси по весу: 92,7% формовочного кварцевого песка, 7% пульвер-бакелита (термореактивная смола) и 0,3% увлажнителя (керосин). Смесь приготовляется в бегунах.
Оболочковые формы изготовляются на карусельных установках. Обычно на площадке центральной крестовины размещаются четыре модельные плиты. На одной оси с крестовиной установлен горизонтальный штурвал. Модельную плиту и бункер перевертывают при помощи штурвала и системы рычагов. Модельная плита крепится к крестовине и бункеру при помощи рычажных зажимов. На рабочем месте под модельной плитой находится площадка, поднимающая готовую оболочковую форму с модельной плиты при помощи пневмоцилиндра. Для получения полуформ модельную плиту загружают в электропечь и нагревают до температуры 260°С. Затем ее выгружают из печи и при помощи пульверизатора опрыскивают разделительным составом (водо-мыльно-силиконовой эмульсией ЭКЕИ-94), после чего модельная плита опрокидывается на бункер со смесью, автоматически сцепляется с зажимами бункера и вместе с ним перемещается в исходное положение.
При перевертывании бункера смесь должна падать с высоты не меньше чем 300 мм. Получение четкого отпечатка модели обеспечивается вибраторами, которыми оборудована установка.
Пульвер-бакелит, входящий в состав смеси, расплавляется и связывает частички песка, образуя песчано-смоляную оболочку, толщина которой зависит от температуры плиты и времени выдержки смеси над плитой. За 20 сек образуется слой толщиной 8 мм. После выдержки бункер возвращается в исходное положение, плита расцепляется и с образовавшейся оболочкой опрокидывается в первоначальное положение. Частички песка, оставшиеся на поверхности оболочки, сдуваются сжатым воздухом. Для спекания полуформы модельную плиту нагревают в электрической печи до температуры 370°С и, выдержав 2—3 мин, оболочковую форму снимают с модельной плиты при помощи пневмотолкателей и укладывают плоской стороной на верстак для охлаждения. При правильном технологическом процессе изготовления оболочковая форма имеет коричневый цвет.
Зеленовато-желтый цвет формы указывает на плохое спекание смеси, а светло-коричневый - свидетельствует о пережоге оболочки.
Перед сборкой плоскости разъема полуформы обдувают сжатым воздухом, заусенцы зачищают наждачной бумагой или абразивным камнем. Фиксаторы (контрольные знаки) одной полуформы вводят в выемки другой и полуформы сжимают металлическими стяжками. Формы с вертикальной плоскостью разъема помещают в опоки, а промежутки между формами и стенками опок засыпают песком или чугунной дробью. Воздух и газы, образующиеся при заливке форм металлом, легко выходят из форм через стенки, так как последние имеют большую газопроницаемость. Литье в оболочковые формы применяется при отливке стальных, чугунных и латунных деталей. После отливки детали подвергают термообработке. Корпусы топливных и топливоподкачивающих насосов, регуляторов, фильтров и других деталей изготовляют из алюминиевых сплавов. Эти детали имеют сложную форму и тонкие стенки, поэтому их отливают из алюминиево-кремнистых сплавов АЛ9 и др. Алюминиевые сплавы обладают хорошей жидкотекучестью, малой усадкой, высокой плотностью и прочностью.
Заготовки таких деталей отливают в металлические формы. Отверстия и полости в отливках получаются при помощи металлических или земляных стержней. При наличии в отливках полостей, из которых затруднен выход газов, устраивают вентиляционные каналы по плоскости разъема форм, а также в стержнях или специальных вставках.
Металлические формы изготовляются из серых чугунов марок СЧ18-36, из сталей 5ХНМ и т. д., из двух половин с вертикальным разъемом. Точная фиксация половин формы обеспечивается штифтами. Собранная форма запирается эксцентриковыми или клиновыми замками. Подвижную и неподвижную половины формы располагают на специальных станках. На столе станка крепится неподвижная половина формы, а подвижная — на механизме перемещения, состоящем из колеса и зубчатой рейки.
Подготовка формы к отливке состоит в предварительном ее подогреве до температуры 120°С, окраске ее специальным противопригарным составом и дальнейшем нагреве до температуры 300°С.
Нагрев осуществляется при помощи газовых горелок. При заливке формы из противопригарного состава выделяются газы, предохраняющие, стенки формы от непосредственного соприкосновения с заливаемым металлом.
Окраска форм производится составами КАС-1, состоящими из 23% прокаленного каолина, 7% асбестового порошка, 10% жидкого стекла и 60% воды.
Поверхности литников и выпоров окрашиваются составом КАС-2, в котором 20% каолина, 8% жидкого стекла и 72% воды. Окрашивающие составы наносятся на поверхности пульверизатором или кистью.
Плавка алюминиевых сплавов производится в электропечах в чугунных тиглях. Разливка осуществляется из стальных, обмазанных, просушенных и окрашенных графитовой краской ковшей. Заливка производится медленно и непрерывно. Получение плотных отливок обеспечивается пневматическим вибратором, присоединенным к форме. Отливка в форме выдерживается до застывания сплава в литнике, после чего форма разнимается и отливка освобождается.
Для повышения механических свойств сплава, улучшения его обрабатываемости и снятия внутренних напряжений отливки из алюминиевых сплавов подвергаются термической обработке, а отливки из сплава АЛ9 — закалке и старению. Температура закалки 535°С с выдержкой при этой температуре до 12 ч и последующим охлаждением в кипящей воде. Применяется и искусственное старение при температуре 150°С в течение 3 ч, а затем охлаждение на воздухе.
Кроме этого, широко применяется объемная горячая штамповка корпусных деталей.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •