Метка «бензин»

29.01.14 07:49 Антидетонаторы
Антидетонаторы

Антидетонаторы — это вещества, добавляемые в бензин в небольшом количестве для повышения детонационной стойкости. Несколько десятилетий в качестве антидетонатора в автомобильных и авиационных бензинах используют тетраэтилсвине́ц (ТЭС) Pb(CH3CH2)4 — тяжелую (плотность 1659 кг/м3) густую высококипящую (200 °С) бесцветную жидкость, хорошо растворимую в нефтепродуктах и плохо — в воде.

ТЭС — очень ядовитое вещество, легко проникает в кровь человека через кожу, особенно поврежденную. Вместе с парами бензина ТЭС может попадать в дыхательную систему, а с пищей, водой — в органы пищеварения. Свинец в организме постепенно накапливается, вызывая тяжелые отравления, заболевания, иногда со смертельным исходом. Особенно опасны пищевые отравления.

ТЭС — сильный антидетонатор, поэтому его в бензин добавляют в небольшом количестве — 0,5... 1 г/кг.

При повышении концентрации эффективность действия повышается незначительно. ТЭС в бензин вводят в виде так называемых этиловых жидкостей, (ЭЖ), состоящих из антидетонатора ТЭС — 53...58 %, выносителей свинца (хлористые и бромистые органические соединения)—34...40 %, красителей— 0,5...1 % и растворителя (бензин Б-70). При добавлении этиловой жидкости октановое число обычно повышается на 8...12 ед. Такие бензины называют этилированными. Использовать их следует только в двигателях. Всем работающим с нефтепродуктами необходимо помнить о токсичности этилированных бензинов и при обращении с ними строго соблюдать правила техники безопасности.

При эксплуатации карбюраторных двигателей в топливоподающей системе могут накапливаться смолистые отложения, а на горячих деталях (днище поршня, свечи, клапаны и др.) образуются высокотемпературные отложения — нагары и лаки. Интенсивность смоло - и нагарообразования зависит от качества применяемых масел и топлива, чистоты подаваемого воздуха. Отложения снижают надежность работы двигателя, ухудшают мощностные показатели, увеличивается расход бензина.

Склонность бензина к накоплению отложений зависит от содержания в них смолистых и смолообразующих веществ. По стандарту количество фактических смол, т. е. тех, которые находятся в топливе в момент

Определения, для бензинов различных марок должно быть не более 7... 15 мг/100 мл. Чем тяжелее фракционный состав и плотность, чем больше непредельных и ароматических углеводородов, тем выше склонность к смолообразованию. Процессы накопления смол ускоряют повышенная температура, действие солнечных лучей и кислорода воздуха, загрязненность тары. Стабильность бензина оценивают индукционным периодом, который характеризует способность бензина не менять свой состав при правильных условиях транспортирования, хранения и применения. Индукционным периодом называют время от начала искусственного окисления до активного поглощения бензином кислорода. Окисление ведут при температуре 100 °С в атмосфере чистого кислорода под давлением 0,7 МПа. Для бензинов индукционный период составляет 600...900 мин, для бензинов со Знаком качества—1200 мин. При такой стабильности бензин можно хранить до полутора лет без заметного ухудшения его состава.

Углеводороды, из которых состоят бензины, не вызывают коррозии металлов, однако различные вещества, находящиеся в топливе в растворенном состоянии, разрушают емкости и т. п. Наиболее сильное корродирующее действие оказывают активные сернистые соединения, вода, минеральные кислоты и щелочи. Наличие всех этих соединений в бензинах стандартами не допускается.

Органические кислоты всегда присутствуют в бензине, содержание их допускается до 3 мг/100 мл. Наиболее энергично эти кислоты (особенно низкомолекулярные) взаимодействуют с цветными металлами (свинец, цинк). С повышением температуры активность кислот возрастает. При длительном хранении в жаркое время года в результате окисления малостабильных углеводородов кислотность бензина увеличивается.

В бензине сернистые соединения содержатся в небольшом количестве (до 0,12 %), вследствие чего коррозия деталей цилиндропоршневой группы значительно меньше, чем в дизелях.

В соответствии с ГОСТ 2084 выпускают автомобильный бензин четырех марок:

· А-72,

· А-76,

· АИ-93

· АИ-98.

В марках буква А показывает, что бензин автомобильный, И — октановое число определено по исследовательскому методу, цифры — минимальное значение октанового числа, определенного моторным (72,76) или исследовательским (93,98) методом.

читать далее »
03.02.14 05:21 Ремонт форсунок

Перед разборкой форсунки промывают в ваннах.

Раствор состоит из 20 частей кальцинированной соды, 10 частей жидкого стекла и 1 части хромпика и воды. Другой состав: тринатрийфосфат — 20 частей; керосин — 100 частей; мыло—1 частей; хромпик — 1 часть; вода — 1 часть. Химикаты растворяют отдельно и при выливании в ванну тщательно перемешивают. Форсунки устанавливают на решетку ванны так, чтобы распылители были погружены в раствор ванны на 20—30 мм, выдерживают их; 15—20 мин при температуре ванны 80—90°С, затем вынимают и протирают.

После снятия нагара проверяют качество распыла и давление на-; чала впрыска. При пониженном давлении начала впрыска, зависании иглы, подтекании топлива из распылителя и засорении распыливающих отверстий форсунку направляют на разборку и ремонт.

Все детали промывают в чистом бензине и продувают сжатым воздухом. Корпус распылителя и иглу промывают в отдельной ванне. После промывки перемещение иглы в корпусе распылителя должно быть легким и плавным. Чистые детали укладывают в специальную коробку и отправляют на ремонт. В процессе ремонта притирают торец корпуса распылителя по чугунной плите и поверхности запирающего конуса. После притирки детали распылителя промывают - в чистом дизельном топливе, сочленяют и устанавливают на стенд, оборудованный насосом и эталонной форсункой. На стенде проверяется плотность распылителя путем замера времени падения давления с 350 до 300 кгс/см2. Это время сравнивается с временем падения давления у эталонной форсунки.

Если в процессе опрессовки обнаружится подтекание топлива из распыливающих отверстий, детали взаимно притирают по запирающему конусу.

Подъем иглы форсунки проверяют на специальном приспособлении (см. рисунок). Приспособление состоит из основания 1, стойки 2 и индикатора 3. Промытые корпус распылителя и иглу сочленяют и устанавливают в приспособлении. К торцу распылителя 4 подводят ножку индикатора, стрелку которого устанавливают на нуль. После этого ножку индикатора устанавливают на торец Г иглы. Разность в показаниях индикатора будет соответствовать максимальному подъему иглы.

Для работавших распылителей высота подъема иглы а допускается до 0,6 — 0,8 мм. Если а превышает допустимую на 0,10 мм, ее уменьшают притиркой торца распылителя на плите.

читать далее »
03.02.14 05:21 Ремонт и проверка топливной аппаратуры в судовых условиях

Последовательность выполнения операций по замене клапанной и плунжерной пары, пружины плунжера, а также работы по проверке и регулировке топливного насоса следующая.

При неисправности клапанной пары топливного насоса отвертывают накидные гайки на штуцере трубки высокого давления и отсоединяют ее от штуцера. Если клапанная пара неисправна, из штуцера будет вытекать топливо. Для осмотра клапанной пары вывертывают штуцер при помощи специального шлицевого ключа. Из головки насоса вынимают упор нагнетательного клапана и пружину. Специальным съемником вытаскивают из отверстия седло с клапаном и уплотнительное медное кольцо, расположенное под седлом.

Клапан с седлом промывают в бензине, керосине и осматривают его посадку. Приподнятый в седле клапан должен садиться на посадочное место седла из любого положения. Риски и царапины на торце седла клапана не допускаются.

При наличии дефектов производится притирка его торца на чугунной плите тонкой пастой. Паста наносится на поверхность плиты чуть заметным слоем.

В процессе притирки седло клапана прижимают к плите и через 8—16 движений притираемую поверхность промывают керосином.

Чистота обработки притертой поверхности сравнивается с эталоном и должна быть не ниже 11 класса.

Проверку герметичности клапанной пары и притирку запирающего конуса производят в следующем порядке. Детали клапанной пары 2 и 5 (см. рисунок) промывают в керосине, устанавливают в приспособлении 3, изготовленном из пластмассы, с резиновой трубкой 4 и погружают в сосуд 1 с дизельным топливом. По резиновой трубке 4 подается сжатый воздух. Нарушение плотности обнаруживается по пузырькам воздуха, выходящего через неплотности клапанной пары.

При наличии пропуска клапан притирают по седлу. Для этого он зажимается в цанге доводочного станка, а седло закрепляется в державке. Вначале клапан притирают на пасте из окиси хрома, а затем на пасте из окиси алюминия. В процессе притирки не допускается попадание пасты на поверхность разгрузочного пояска. Притирка производится до образования на притираемых поверхностях сплошного матового пояска, после чего притирка продолжается без пасты до появления блестящего сплошного пояска на притираемых поверхностях.

При нецелесообразности ремонта клапанной пары ее заменяют новой. Сборка выполняется в такой последовательности. Седло и клапан тщательно промывают в бензине и керосине. На седло клапана надевают новую медную прокладку. Тщательно осматривают и протирают торец плунжерной втулки, вставляют седло е клапаном в гнездо головки и дожимают до упора в торец плунжерной втулки. В пружину клапана устанавливают упор и надевают на хвостовик клапана. Промывают штуцер, смазывают его резьбу касторовым маслом и завертывают предельным тарированным ключом равномерно возрастающим усилием до нормы, указанной в формуляре насоса. После затяжки штуцера проверяют плавность перемещения плунжера во втулке. Неправильная затяжка штуцера приводит к деформации втулки и зависанию плунжера. Может оказаться, что после затяжки по резьбовому соединению штуцера обнаружится течь дизельного топлива. Устранение течи дополнительной затяжкой гайки штуцера или самого штуцера не рекомендуется, это может привести к деформации втулки и зависанию плунжера.

Отказ одной плунжерной пары топливного насоса приводит к снижению оборотов дизеля. Для выявления неисправности отворачивается накидная гайка на штуцере, снимается трубка высокого давления, при помощи ручки аварийного пуска рейка топливного насоса устанавливается на максимальную подачу, коленчатый вал дизеля проворачивается на 1—2 оборота. Если топливо из штуцера не поступает, следовательно, плунжерная пара неисправна или поломана пружина плунжера.

При замене плунжерной пары или пружины плунжера сначала извлекается клапанная пара. Затем отсоединяется от тяги регулятора рейка насоса и при помощи специального приспособления вынимается плунжерная втулка, плунжер и пружина. У разных насосов эти операции выполняются по-разному.

Новая плунжерная пара промывается в бензине и в чистом дизельном топливе. Проверяется плавность хода плунжера во втулке. Плунжер должен перемещаться во втулке под действием собственного веса. Промытую и проверенную пару устанавливают в гнездо соответствующей секции блочного насоса или в гнездо корпуса индивидуального насоса. Втулка должна свободно входить в гнездо корпуса. При постановке втулки следят, чтобы зубчатая втулка, сцепляющаяся с рейкой, а также тарелки и пружина плунжера оказались на месте. После установки плунжерной пары ставят на место клапанную пару, тарелку и пружину плунжера. Насос собирают так же, как при замене клапанной пары.

читать далее »
03.02.14 05:24 Особенности ремонта топливной аппаратуры

Повышенные требования к точности размеров деталей, чистоте и форме сопрягаемых поверхностей, а также качеству их сборки и испытания ставят цехи, занимающиеся ремонтом топливной аппаратуры, в особые условия работы.

Такие цехи должны быть хорошо освещены, иметь постоянную температуру, определенную влажность воздуха и содержаться в чистоте.

Цехи по ремонту топливной аппаратуры имеют в своем составе участок мойки и разборки, участок дефектации деталей и агрегатов, станочный и слесарный участки, а также участки сборки, регулировки и испытания.

Участок мойки и разборки оборудуется вытяжной вентиляцией, моечными машинами, камерами, ваннами, стеллажами, верстаками, стендами и другими устройствами, позволяющими максимально механизировать эти процессы. Все оборудование и устройства участка размещаются в отдельном изолированном помещении с учетом последовательности выполнения операций технологического процесса мойки и разборки.

Мойка и очистка деталей форсунок и особенно их распылителей сопряжены с большими трудностями. Распылители работают в зоне высокой температуры, которая воздействует на остатки топлива, что приводит к закоксовыванию сопловых отверстий. В некоторых случаях из-за невозможности очистки внутренних поверхностей распылителей их не ремонтируют, а заменяют.

Очистка корпусов распылителей от нагара, окалины и твердых частиц кокса производится различными способами. Для этих целей применяются специальные моечные машины. В таких машинах распылители насаживаются центральным отверстием на специальные стержни-сопла, по которым под давлением 10—30 кгс/см2 подается щелочной раствор, нагретый до температуры 80—90°С. Подобные установки не полностью очищают крепко осевшие частички кокса и образовавшуюся на поверхностях деталей окалину.

В настоящее время применяются ультразвуковые установки для очистки деталей топливной аппаратуры. Ультразвуковой способ очистки деталей заключается в том, что детали погружаются в специальный раствор, в котором возбуждаются ультразвуковые колебания. При очистке в моющем растворе создается ультразвуковое поле, энергия которого достаточна для совершения работы по преодолению сил сцепления частичек.

В ультразвуковых установках, предназначенных для очистки применяются магнитострикционные преобразователи, выполняемые в виде пакетов из листового железа с кобальтом или сплава железа с никелем, а иногда и чистого никеля.

Под воздействием ультразвукового поля в моющей жидкое возникает кавитация, образуются разрывы жидкости в ее слаб участках. Эти разрывы происходят вследствие наличия в жидкое газообразных или твердых составляющих. «Слабые места» в жидкости называются кавитационными центрами. Обычно кавитационные центры возникают на границах соприкосновения жидкости! поверхностями деталей. Часть кавитационных пузырьков ликвидируется в период сжатия, сменяющего период разрежения. Ликвидация кавитационных пузырьков приводит к образованию ударной волны, которая и является источником гравитационной эрозии Однако и ультразвуковые установки не всегда дают качественны результаты очистки. Внутренние, закоксованные поверхности рас пылителей неполностью очищаются от кокса и пригоревших загрязнений. Работа по совершенствованию ультразвуковых установок продолжается.

Ультразвуковую очистку целесообразно вводить после соответствующих операций обработки деталей при их изготовлении и ремонте и там, где это предусматривается технологическим процессом, вместо керосиновой, бензиновой и химической очистки. Наружная мойка и испытание агрегатов топливной аппаратуры являются начальным этапом ремонта. После испытания, неисправные требующие ремонта агрегаты разбираются, их детали укладываются в специальные контейнеры и снова отправляются на промывку. Исправные агрегаты отправляются на участок регулировки и испытания отремонтированной топливной аппаратуры.

При отсутствии ультразвуковых моечных установок детали промываются в стационарных ваннах, а крупные детали (типа корпусов) — в пароводяных ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Детали прецизионных пар промываются в бензиновых ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией и устройствами для обсушки деталей сжатым воздухом. Бензиновые ванны устраиваются в соответствии с правилами техники безопасности.

После мойки контейнеры с деталями устанавливаются на стеллажи на обсушку, которая производится при помощи сжатого воздуха, подогретого до температуры 60—70°С. Промытые и обсушенные детали поступают на участок перекомплектовки, которая про - > изводится в соответствии с действующими техническими условия-ми, содержащими все необходимые сведения о допустимой величине износов, предельных браковочных размерах, порядке проведения осмотров, испытаний и замеров. Прошедшие перекомплектовку детали поступают на ремонт, на узловую и общую сборку, обкатку, испытание и регулировку. На каждый отремонтированный насос и форсунку заполняются формуляры, в которых указываются характер и исполнитель ремонта.

Специализированные цехи по ремонту агрегатов топливной аппаратуры создаются там, где налажена централизованная сдача отработавших деталей и узлов топливной аппаратуры и имеется возможность ремонтировать их в одном месте в большом количестве.

читать далее »
09.02.14 09:39 Используемое топливо

Общие сведения


В процессе развития энергетики структура топливного баланса страны изменяется. Неуклонно снижается роль твердого топлива, хотя добыча ископаемых углей ежегодно увеличивается. Значение жидкого и газообразного видов топлива постоянно возрастает. Объясняется это явление тем, что их добыча и применение требуют  значительно  меньших затрат. 

Используют многие виды топлива

  • ·        жидкое,
  • ·        твердое,
  • ·        газообразное.

Основным является жидкое, получаемое при переработке нефти: 

  • дизельное,
  • бензины,
  • сжиженные газы,
  • мазуты.

Газообразные и твердые виды топлива, естественные и искусственные, широко применяют в быту и для обеспечения производственных нужд: в котельных и паросиловых установках, теплицах, животноводческих и птицеводческих комплексах и т. п.

Эксплуатационные свойства жидких видов топлива зависят от их химического состава и физических свойств, что, в свою очередь, определяется качеством нефти, технологией ее переработки, очистки, а также наличием присадок (например, антидетонатора в бензине) или специальных добавок (высокооктановые компоненты; углеводороды, улучшающие работу двигателя; соединения, понижающие температуру застывания и др.).

Требования, предъявляемые к качеству топлива, определяются типом двигателя, его конструкцией, природно-климатическими условиями и сезоном эксплуатации. Качество топлива для дизельных и карбюраторных двигателей зависит от ряда эксплуатационных свойств, которые оценивают физико-химическими показателями, нормируемыми стандартами и приводимыми в паспортах.

читать далее »
24.08.14 10:26 Мойка и контроль деталей

Снять толкатели и плунжеры насоса: перевернуть насос в горизонтальное положение и закрепить в тисках край монтажной плиты; вывернуть пробки-заглушки из днища корпуса насоса специальной отвёрткой; нажать специальным съёмником на толкатели, вынуть вспомогательные вилки из-под головок болтов толкателей и снять толкатели, заметив порядок постановки их по насосным элементам и положение их в корпусе насоса.

Для ясности, на торцах толкателей с одной стороны (например, справа) нанести метки - номера насосных элементов. снять пружины толкателей с шайбами и плунжерами насосных элементов, заметив при этом порядок постановки плунжеров по насосным элементам.

Снять поворотные гильзы плунжеров и рейку насоса: ослабить стяжной винт зубчатого венца поворотной гильзы и снять поворотную гильзу и венец; то же повторить по остальным насосным элементам; вынуть репку насоса.

Снять гильзы плунжеров: вывернуть стопорные установочные винты крепления гильз насоса и снять винты и шайбы; вынуть гильзы из корпуса насоса и, не меняя порядка их установки, соединить парами с плунжерами, предварительно промыв детали в дизельном топливе. Выбивание гильз стальными предметами не разрешается.

Снять ограничитель и втулки рейки насоса: а) расшплинтовать ограничитель хода рейки; б) вывернуть пробку ограничителя; в) отвернуть ограничитель; г) вывернуть втулки рейки насоса специальным торцовым ключом.

Снять подводящую трубку: вывернуть подводящую топливную трубку из корпуса насоса; вывернуть пробку для спуска воздуха, снять прокладку и вывернуть переходной штуцер.

После разборки все детали насоса и его узлы должны пройти мойку и контроль.

Мойку прецизионных деталей насоса - плунжер, гильзу, нагнетательный клапан с гнездом - следует производить в индивидуальном порядке в специальной настольной ванночке с керосином или бензином с последующей повторной мойкой в настольной ванночке с дизельным топливом.

читать далее »
21.09.14 08:21 Удаление нагара с распылителя форсунки
Абсолютная чистота

Только при тщательном удалении нагара с распылителя я промывке деталей в чистом керосине или бензине с последующей смазкой деталей в дизельном топливе можно при сборке достичь требуемых показателей плавности хода деталей.

Для ускорения очистки нагара с распылителя можно применять медный или латунный чистик.

Применение шкурки или стальных инструментов категорически запрещается. Боковые каналы в конусе распылителя при его мойке следует тщательно прочистить и промыть. Для прочистки каналов можно пользоваться медной проволокой, диаметром в 1,5-2 мм. Иглы распылителей и торцы корпусов распылителей удобно очищать от нагара о доску из мягкого дерева, двигая деталь вдоль доски.

Для достижения плавности хода необходимо погрузить в ванночку о чистым дизельным топливом распылитель в сборе с иглой и продолжительное время передвигать одну деталь в другой, меняя их взаимное положение несколько раз (держать одну деталь в одной руке, другую - в другой). При этом происходят как бы дополнительная промывка деталей топливом, удаление пыли из зазора между деталями и одновременная их смазка.

В первое время, пока нет достаточного опыта работы по налаживанию форсунок, при промывке распылителей возникают частые сомнения: какова причина отсутствия плавного хода иглы в корпусе распылителя и плохого распыла топлива; объясняется ли это дефектами деталей или их недостаточной чистотой, или это является результатом применения загрязненного топлива при окончательной мойке деталей.

Чтобы быть всегда уверенным в чистоте топлива, которым производится окончательная мойка распылителей, необходимо возможно чаще (1-2 раза за день работы) пропускать топливо через бумажный фильтр. Также через фильтровальную бумагу рекомендуется пропускать топливо, идущее в прибор для регулировки форсунок.

Топливо, пропущенное через фильтровальную бумагу для контроля работы распылителей, может считаться совершенно чистым.

читать далее »
21.09.14 08:21 Причина плохого распыла форсунок
Причина плохого распыла

Только длительная и многократная промывка в чистом бензине и дизельном топливе корпуса распылителя совместно с иглой, выполненная тщательно, и затем правильная регулировка форсунки дадут хороший распыл.

В условиях текущего ремонта регулировку давления впрыска форсунки не всегда приходится производить на одно и то же давление. Бывает много случаев, когда приходится менять основную регулировку форсунки и устанавливать разное давление впрыска. Для этого надо сначала выяснить состояние плунжеров и гильз топливного насоса. Если насосные пары находятся в удовлетворительном состоянии и могут развивать давление более 150 атм., то форсунки надо регулировать на нормальное давление. Но если окажется, что насосные пары чрезмерно ослабли (вследствие износа) и их нельзя заменить ввиду отсутствия новых, то в этом случае, чтобы не останавливать работу двигателя, допускать регулировку форсунок на пониженное (на 100-115 атм.) давление.

При допущении пониженного давления регулировки форсунок следует иметь в виду, что экономичность работы двигателя от этого несколько ухудшится и, следовательно, такую регулировку можно допускать только на короткий срок (2-3 дня).

Все форсунки, регулируемые для одного двигателя, должны иметь одинаковое давление впрыска.

Распылители форсунок, регулируемых на пониженное давление, должны находиться в хорошем состоянии, так как от них требуется повышенная чёткость и качественность распыла вследствие сниженного давления.

При всяком изменении регулировки давления впрыска топлива форсунками, насос следует проверять и заново регулировать на равномерность подачи.

После окончания регулировки давления распыла форсунки, болт, изменяющий сжатие пружины форсунки, необходимо застопорить контргайкой. У форсунок ЧТЗ после регулировки давления впрыска надо произвести установку ограничителя подъёма иглы.

читать далее »
21.09.14 08:21 Мойка деталей топливной аппаратуры. Применение шкурки
Применение шкурки

После того как при мойке распылителя будет достигнута необходимая плавность хода деталей, распылитель устанавливается в форсунку.

Если же почему-либо установка промытого распылителя в форсунку невозможна, то на небольшой период распылитель в сборе с иглой оставляют в закрытой ванночке с чистым топливом. Если же распылитель длительный срок не предполагается ставить на место, то его необходимо насухо протереть замшей, смазать бескислотным (техническим) вазелином, обернуть в непромокаемую бумагу и на хранение в специальную, закрывающуюся, тару с индивидуальными гнёздами.

Для обеспечения надлежащей чистоты промывки как распылителя, так и других прецизионных деталей насоса, во время ремонта необходимо производить все операции с ними на отдельном столе. Никакой разборки и сборки узлов, связанных о работой на тисках ключами, отвёрткой, зубилом и тому подобное, производить на этом столе нельзя.

Рабочий, приступая к промывке распылителей, должен, прежде всего чисто вымыть руки, обтереть стол и заправить чистым керосином (или бензином) и дизельным топливом промывочные ванночки с сетками. Ванночки и сетки перед заправкой должны быть тщательно вымыты.

Как правило, все прецизионные детали топленой аппаратуры после их промывки должны быть проверены и испытаны.

При проверке распылителя в первую очередь устанавливают чистоту промывки деталей (по плавности хода пары), чистоту очистки от нагара и износ деталей.

Очистку от нагара проверяют осмотром: на деталях не должно быть никаких следов нагара, черновин и пр.

Для проверки состояния поверхностей деталей распылителя иглу и корпус распылителя промывают прежде всего в бонне и дают им высохнуть.

Проверку состояния поверхностей деталей распылителя производят налгав и лупой 5-10 кратного увеличения.

Прежде чем пользоваться лупой для оценки состояния деталей, бывших в работе, необходимо произвести той же лупой просмотр ряда новых деталей распылителей, которые по каждому типу распылителей в количестве 2-3 пар рекомендуется постоянно хранить как эталонные.

читать далее »
21.09.14 08:21 Притирка запорного конуса иглы распылителя

Появление мелких рисок по окружности конуса будет указывать на то, что притирку первым, более крупным, номером пасты следует прекратить и необходимо приступить к притирке следующим, более мелким, номером пасты, переходя постепенно до самого мелкого номера.

При контроле притирки, риски на поверхности запорного конуса должны быть всё более и более мелкими, а при окончательной притирке поверхность запорного конуса должна быть ровной, с едва заметными в лупу рисками.

После контроля иглы и нанесения на неё новой пасты, перед каждой последующей притиркой чистиками производят очистку от прежней пасты, для чего на конец чистика навёртывают небольшое количество ваты, смоченной в керосине.

Окончательные результаты притирки проверяют после установки распылителя в форсунку. Перед испытанием ремонтируемый распылитель тщательно промывают в керосине или бензине, чтобы из всех канавок его были удалены остатки пасты.

При массовом ремонте распылителей, для ускорения процесса притирки необходимо изготовить специальный зажим для хвостовика иглы распылителя наподобие патрона или подобрать соответствующего размера цангу. Этот зажим, или цанга, закрепляется в шпинделе настольного токарного станка, или на валу электромоторчика, или, в крайнем случае, в шпинделе настольного сверлильного станка. Игла в зажиме прочно удерживается своей хвостовой частью. Зажим должен быть закреплён так, чтобы после пуска привода не было биения иглы, так как при её биении трудно будет вести процесс притирки.

Нанеся пасту на запорный конус иглы, корпус распылителя руками надвигают на иглу и при вращающемся шпинделе с числом оборотов 1 000-1 200 в минуту производят притирку. Сама притирка ведётся быстрыми и лёгкими нажимами корпуса на иглу с незначительным отведением его назад и повторными нажимами. При этом корпус распылителя руками поворачивается в ту и другую сторону.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •