Метка «Форсунка»

03.02.14 05:21 Ремонт форсунок

Перед разборкой форсунки промывают в ваннах.

Раствор состоит из 20 частей кальцинированной соды, 10 частей жидкого стекла и 1 части хромпика и воды. Другой состав: тринатрийфосфат — 20 частей; керосин — 100 частей; мыло—1 частей; хромпик — 1 часть; вода — 1 часть. Химикаты растворяют отдельно и при выливании в ванну тщательно перемешивают. Форсунки устанавливают на решетку ванны так, чтобы распылители были погружены в раствор ванны на 20—30 мм, выдерживают их; 15—20 мин при температуре ванны 80—90°С, затем вынимают и протирают.

После снятия нагара проверяют качество распыла и давление на-; чала впрыска. При пониженном давлении начала впрыска, зависании иглы, подтекании топлива из распылителя и засорении распыливающих отверстий форсунку направляют на разборку и ремонт.

Все детали промывают в чистом бензине и продувают сжатым воздухом. Корпус распылителя и иглу промывают в отдельной ванне. После промывки перемещение иглы в корпусе распылителя должно быть легким и плавным. Чистые детали укладывают в специальную коробку и отправляют на ремонт. В процессе ремонта притирают торец корпуса распылителя по чугунной плите и поверхности запирающего конуса. После притирки детали распылителя промывают - в чистом дизельном топливе, сочленяют и устанавливают на стенд, оборудованный насосом и эталонной форсункой. На стенде проверяется плотность распылителя путем замера времени падения давления с 350 до 300 кгс/см2. Это время сравнивается с временем падения давления у эталонной форсунки.

Если в процессе опрессовки обнаружится подтекание топлива из распыливающих отверстий, детали взаимно притирают по запирающему конусу.

Подъем иглы форсунки проверяют на специальном приспособлении (см. рисунок). Приспособление состоит из основания 1, стойки 2 и индикатора 3. Промытые корпус распылителя и иглу сочленяют и устанавливают в приспособлении. К торцу распылителя 4 подводят ножку индикатора, стрелку которого устанавливают на нуль. После этого ножку индикатора устанавливают на торец Г иглы. Разность в показаниях индикатора будет соответствовать максимальному подъему иглы.

Для работавших распылителей высота подъема иглы а допускается до 0,6 — 0,8 мм. Если а превышает допустимую на 0,10 мм, ее уменьшают притиркой торца распылителя на плите.

читать далее »
03.02.14 05:20 Ремонт распылителей

В процессе ремонта распылителей восстанавливаются плотность прилегания конуса иглы к конусу корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя корпусу форсунки.

Технологическая последовательность процесса ремонта этих деталей; промывка, контроль и сортировка деталей, наращивание металла на цилиндрическую поверхность игл, механическая обработка корпуса распылителя, притирка торцовой поверхности корпуса, сочленения и совместная притирка деталей, контроль и приемка распылителя. Промывка деталей производится на ультразвуковых моечных установках. Схема подобной установки показана на рисунке.

Детали, предназначенные к промывке, укладываются на решетку 10. При помощи рычага и винта 9 ванна поднимается и плотно прижимается к защитному колпаку 11. Из бака 5 топливо подается топливоподкачивающим насосом 3 в фильтры 4, а затем к насосу высокого давления 6. Отсюда под давлением 200—300 кгс/см2 топливо подается в ресивер 7 и по трубопроводу высокого давления 1 в форсунку 2, оснащенную распылителем без носика. Сильные струи топлива быстро смывают и сбивают с поверхностей деталей все загрязнения.

В процессе контроля и сортировки деталей проверяется состояние направляющих и конусных поверхностей. Сопловые отверстия корпуса распылителя или соплового наконечника осматриваются через лупу. Детали, у которых кромки сопловых отверстий притупились или отверстия утратили свою первоначальную форму, бракуются. Размеры распыливающих отверстий проверяются проволочными калибрами, диаметр которых равен 1,2а, где d — первоначальный диаметр распыливающих отверстий. При прохождении такого калибра в распыливающее отверстие распылитель бракуется. В процессе контроля детали замеряются и сортируются на две группы. К первой группе относятся распылители и сопловые наконечники, не требующие механической обработки или требующие только притирки конусов. Ко второй группе относятся распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей, а следовательно, и перекомплектовки деталей. В процессе контроля проверяется величина подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,80 мм, то распылитель бракуется.

Обработка игл начинается с предварительной притирки цилиндрических поверхностей с целью придания им правильной геометрической формы. Притирка производится чугунными притирами на доводочных станках тонкой пастой ГОИ.

Конусность и овальность игл после притирки допускаются до 0,002 мм. У проверенных игл производится шлифование уплотнительного конуса.

Проверка расстояния от условного диаметра на конусе иглы до ее заплечика производится на специальных приборах при помощи контрольной иглы, которая устанавливается в прибор, при этом стрелка индикатора прибора совпадает с нулевым делением шкалы прибора. После этого контрольная игла убирается и вместо нее устанавливается проверяемая. По отклонению стрелки прибора судят о положении конуса иглы относительно его заплечика. При размере длины иглы меньше нормы стрелка прибора отклоняется в другую сторону. Такие иглы бракуются.

Годные иглы группируются. В одну группу входят иглы с максимальным размером длины от заплечика до контрольного диаметра на ее конусе, а в другую — с минимальным,, но допустимым размером.

После механической обработки иглы измеряются по диаметру и сортируются. на группы. Разница в размерах диаметра одной группы по отношению к другой не должна превышать 0,02 мм.

Разница же в диаметрах игл, входящих в одну группу, не должна превышать 0,002 мм.

Обработка корпуса распылителя начинается с притирки направляющего отверстия притиром, который насаживается на конусную оправку, зажатую в цанге доводочного станка. Корпус распылителя закрепляется в специальной державке. Скорость вращения шпинделя доводочного станка принимается 6—12 м/мин. Число двойных ходов детали вдоль оси вращения притира 30—60 в минуту.

читать далее »
03.02.14 05:20 Ремонт топливных насосов и форсунок в условиях эксплуатации

От работы топливных насосов и форсунок в значительной степени зависят протекание рабочего процесса в цилиндре дизеля и надежность его работы. Наиболее часто в топливной системе отказывают форсунки. Когда в распылитель попадают посторонние твердые частички, происходит засорение сопловых отверстий и зависание игл, что приводит к выходу из строя плунжерных и клапанных пар топливных насосов. Систематическое наблюдение за работой топливной системы в процессе эксплуатации и поддержание ее в исправном техническом состоянии является важнейшей частью обслуживания дизеля. В судовых условиях в основном выполняются профилактические работы по ремонту топливных насосов и форсунок, не связанные с их разборкой. Разбирать топливный насос и форсунку на судне силами машинной команды не разрешается. Неисправный насос и форсунка снимаются и заменяются новыми. Уменьшение или полное прекращение подачи топлива плунжерными парами вызывается наличием в топливной системе воздуха. Поэтому при частичном отказе или нарушении работы топливного насоса требуется прежде всего проверить, удален ли воздух из топливной системы. Для этого от штуцера топливного насоса отсоединяется трубка высокого давления, по которой топливо поступает к форсунке. Ручка аварийного пуска топливного насоса устанавливается на подачу топлива. Коленчатый вал дизеля проворачивается вручную на два-три оборота. Периодическое вытекание топлива из штуцера топливного насоса свидетельствует об исправной работе плунжерной пары.

Топливные насосы проверяются и на малых оборотах дизеля путем поочередного ослабления на штуцерах соединительных гаек и наблюдением за подачей топлива плунжерными парами.

Если после отсоединения трубки высокого давления и установки ручкой аварийного пуска полной подачи топлива из штуцера будет непрерывно вытекать топливо, то это укажет на зависание нагнетательного клапана. Если же из какого-либо штуцера не будет подаваться топливо, это будет свидетельствовать о неисправности плунжерной пары (например, зависание плунжера во втулке). Такая неисправность может быть вызвана поломкой пружины плунжера или зависанием нагнетательного клапана.

В результате износа зубьев шестерен в системе передач, а также снижения плотности плунжерной пары уменьшается угол опережения подачи топлива. У различных дизелей этот угол разный. При уменьшенном угле опережения давление сгорания и скорость его нарастания уменьшаются и в цилиндре дизеля догорание топлива будет происходить на такте расширения. При этом топливо сгорает не полностью и часть его выбрасывается с выпускными газами в виде черного дыма. Максимальные обороты дизеля при этом снижаются.

Угол опережения подачи топлива может измениться и в обратную сторону, например при неправильной его установке во время замены топливного насоса или при ремонте дизеля. При этом увеличивается давление сгорания и скорость его нарастания. Уменьшение или увеличение угла опережения подачи топлива ухудшает работу дизеля и приводит к аварии. Поэтому угол опережения подачи топлива периодически проверяется. Трубка высокого давления, подающая топливо к форсунке первого цилиндра, снимается. На штуцер топливного насоса устанавливается мениск — приспособление со стеклянной трубкой. Обычно такие приспособления поставляются с дизелем. Система реверса дизеля переводится на передний ход. Включается топливоподкачивающий ручной насос, и топливная система прокачивается до полного удаления воздуха. Ручка аварийного пуска устанавливается на полную подачу топлива и фиксируется. Коленчатый вал дизеля проворачивается вручную на передний ход до тех пор, пока не прекратится появление пузырьков воздуха из штуцера топливного насоса, с которого снята трубка высокого давления. Пользуясь метками на маховике дизеля или на корпусе фрикционера реверсивной муфты, поршень проверяемого цилиндра устанавливается в в. м.т. по такту сжатия. Все клапаны на такте сжатия должны быть закрыты. Из трубки мениска удаляется часть топлива, чтобы уровень его был ниже верхней кромки трубки. Коленчатый вал поворачивается на задний ход на 80—100° от в. м.т., затем вал медленно поворачивается на передний ход до тех пор, пока не будет определен момент, соответствующий смещению уровня топлива в трубке мениска. Момент «страгивания» топлива в трубке соответствует моменту начала подачи топлива насосом. По шкале маховика определяется угол опережения подачи топлива. Первое положение кривошипа соответствует началу подачи топлива (начало движения топлива в трубке), а второе — когда он находится в в. м.т. Такая проверка производится не менее трех раз.

Если в процессе проверки окажется, что угол опережения подачи топлива не соответствует указанному в формуляре дизеля, то его необходимо изменить путем поворота шлицевой муфты насоса в ту или другую сторону.

В тех случаях, когда топливный насос подает недостаточное количество топлива, осматривается его рейка с целью выяснения плавности ее хода. Плавность хода рейки может быть нарушена по причине зависания плунжера в плунжерной втулке, которое происходит от попадания воды в топливо и масло или при работе на загрязненном топливе. При такой неисправности топливный насос заменяется. Следует помнить, что если во время работы дизеля «заест» рейку топливного насоса, то при переключении дизеля на холостой ход может произойти разнос дизеля. С целью предотвращения разноса необходимо перед каждым пуском дизеля проверить ручкой аварийного пуска плавность перемещения рейки топливного насоса.

Иногда нарушается регулировка тяг управления дизелем, например, рычаг управления дизелем дошел до упора максимальных оборотов на корпус механизма управления, а рычаг регулятора не доходит До упора максимальных оборотов. Нарушение регулировки происходит вследствие отдачи резьбовых соединений тяг или износа подвижных беззазорных соединений тяг управления с шаровыми поводками. Беззазорные соединения имеют вкладыши, заложенные в каждый наконечник тяги и прижатые к шаровому поводку пружиной.

Если тяги снимались для регулировки, то при сборке их необходимо устанавливать на те же шаровые поводки.

Из-за износа седла редукционного клапана топливоподкачивающего насоса и потери упругости его пружины, а иногда и из-за того, что редукционный клапан не садится в седло по причине попадания постороннего предмета, происходит падение давления на приемной трубке топливного насоса дизеля и срыв его работы. Для устранения неисправности извлекают редукционный клапан, разбирают его и промывают. Осматривают посадочные поверхности седла и клапана и при необходимости их взаимно притирают.

Часто при работе дизеля наблюдается колебание оборотов холостого хода. В таких случаях осматривают регулятор и устраняют его неисправности.

В каждом конкретном случае отказа топливной системы требуется выяснить причины и только после этого принимать необходимые меры по их устранению.

читать далее »
03.02.14 05:30 Сборка регулятора

Сборка регулятора блочного топливного насоса (см. рисунок) начинается с подбора и комплектации всех деталей.

На конец кулачкового вала топливного насоса насаживается подшипник, наружная обойма которого вставляется в гнездо корпуса 1. В корпус вставляется тарелка 5. На конический конец кулачкового вала насаживается ступенчатая втулка, ставится прокладка и навертывается гайка. Устанавливаются на места втулка 3, шариковые грузы 4, тарелка 6, рычаг 7, пружина 9 и рычаг 10, заводится на место тяга. Конечной операцией сборки является предварительная проверка работы регулятора. Для этого рейка топливного насоса выдвигается до упора, а рычаг 7 устанавливается в положение, при котором грузы 4 располагаются на минимальном радиусе от оси кулачкового вала. Замеренный минимальный радиус сравнивается с данными формуляра, после чего нижний винт регулятора завертывается до упора в зуб наружного рычага включения, а верхний винт так, чтобы свободный ход рейки в сторону включения подачи от положения «Стоп» находился в пределах 0,5—0,3 мм. Устанавливается на место крышка корпуса регулятора и насос с регулятором направляется на обкатку и испытание.

Сборка регулятора другого типа выполняется следующим образом. Верхняя и нижняя части корпуса 16 промываются и осматриваются. На вал 1 насаживаются упоры 4 с грузами 6, верхний шариковый подшипник с тарелкой, промежуточная втулка, червячное колесо 3, нижняя втулка, и узел монтируются в нижнюю часть корпуса. На выступающий конец вала 1 напрессовывается нижний шариковый подшипник, и при помощи шайбы и гайки этот подшипник закрепляется в нижней части корпуса регулятора. На верхний конец вала 1 надевается втулка 7 с подшипником 8 и муфтой 9. Собирается узел шпинделя 15 с деталями 17, 12, 19 и монтируется в верхнюю часть корпуса 16. На места устанавливаются стакан 10, пружина 11 и рычаг 20. Заводится на место зубчатое колесо 18 с валом и вводится в. зацепление с колесом 12. На шпиндель 15 навертывается кольцо 14. Верхняя часть корпуса 16 монтируется на нижнюю, обе части скрепляются болтами, и регулятор монтируется на дизель. Вводится в зацепление шестерня 3 с колесом 2. Производится регулировка и закрепление отдельных деталей, ставится на место колпак с винтом 13, и регулятор соединяется с общей тягой топливных насосов.

Сборка форсунок. Корпус 4 форсунки (см. рисунок) закрепляется в приспособлении вертикально нижним торцом вверх. На торец устанавливается корпус распылителя 1 с иглой и навертывается накидная гайка 13. После этого корпус 4 форсунки поворачивается на 180°. В отверстие корпуса вставляется шток 2, пружина 3 с тарелками, завертывается гайка 7 и вставляется стержень 6. Навертывается колпачок 5, ставится на место ниппель 11 с фильтром 10 и монтируются остальные детали форсунки. В процессе сборки особое внимание обращается на плавность перемещения штока 2 в корпусе, а также на плотность крепления накидной гайки 13. Собранные форсунки направляются на регулировку и испытание.

читать далее »
03.02.14 05:23 Скорость изнашивания прецизионных пар топливной аппаратуры

Внимательное изучение износов по таким деталям показало, что скорости изнашивания уменьшаются с увеличением времени работы пары. Особенно это становится заметным после 6000 ч работы.

По существующему ГОСТу на плунжерные пары установлены минимальные зазоры в зависимости от диаметра плунжера от 0,0015 до 0,0033 мм.

Замерами деталей новых плунжерных пар установлено, что у большинства из них зазор оказался равным 0,002—0,004 мм.. Назовем этот зазор условно «монтажным». Наблюдения заработой плунжерных пар и определение их плотности при различных зазорах позволяют сделать вывод о том, что предельный зазор их может быть допущен до величины, равной трем монтажным зазорам.

На рисунке приведена зависимость плотности от величины зазора в плунжерных парах топливного насоса дизелей ЗД6 и М400 при постоянном давлении, равном 200 кгс/см2.

Мер, 16 пар было испытано с зазором 0,002 мм, 16 пар — с зазор 0,005 мм и т. д. до величины зазора в десятой группе деталей в количестве 16 пар, равной 0,013 мм. Испытания проводились в стандартных условиях. При зазорах 0,006 мм плотность составляет 7—8 сек.

В процессе работы толивных насосов клапанные пары также подвергают износу. Диаметр разгрузоного пояска уменьшается, на корпусе клапана возникает кольцевая наработка. На поверхности пояска и конуса образуются риски и царапины. Недостаточная плотность уплотнительного конуса снижает давление в нагнетательном трубопроводе, а это ухудшает процесс впрыска. Испытания клапанных пар с предельным зазором по разгрузочному пояску (0,012...0,016 мм) показали, что этот вид износа не является лимитирующим. У деталей, которые отработали 10 000 ч, износы поверхностей уплотнительного конуса незначительны и не влияют на работу форсунки. У деталей, которые отработали 15 000 ч, плотность по уплотнительному пояску резко снижается, что отрицательно влияет на работу форсунки.

читать далее »
03.02.14 05:24 Совместную притирка деталей форсунок

Совместную притирку деталей по запирающему конусу производят на притирочном станке с применением пасты. Игла вынимается из корпуса распылителя и за хвостовик зажимается в патроне притирочного станка. Цилиндрическая поверхность иглы протирается, смазывается маслом, а на запирающий конус наносится слой пасты. Иглу осторожно заводят в отверстие корпуса распылителя, наблюдая за тем, чтобы паста не попала на цилиндрические поверхности иглы и отверстия в корпусе распылителя. Притирка производится до тех пор, пока на поверхности запирающего конуса иглы не появится сплошной блестящий поясок шириной не более 0,5 мм. По окончании притирки игла вынимается из корпуса распылителя и обе детали промываются, сочленяются и направляются на проверку герметичности и высоты подъема. При неудовлетворительном испытании конус распылителя притирается притиром (см. рисунок), а затем обе детали притираются совместно, как указано выше.

Торец распылителя притирают на чугунной плите. Для этого на поверхность плиты наносят тонкий слой пасты, вынимают из корпуса распылителя иглу и, прижимая торец корпуса распылителя к плите, производят притирку до тех пор, пока поверхность не будет блестящей и соответствовать эталону чистоты 11 класса. После притирки иглу и корпус распылителя промывают и сочленяют.

Точно так же притирают торец корпуса форсунки с целью устранения на нем дефектов и восстановления герметичности стыка с распылителем форсунки. После сборки форсунки ее регулируют на давление начала впрыска и качество распыла.

читать далее »
03.02.14 05:24 Специализированные участки процесс ремонта, регулировки и испытания агрегатов топливной аппаратуры

Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1

подпись: рисунок 1На судоремонтных предприятиях технологический процесс ремонта, регулировки и испытания агрегатов топливной аппаратуры выполняется на специализированных участках, примерная планировка которых показана на рисунке (План участка).

Топливные насосы и форсунки с трубопроводами высокого давления поступают в помещение //, где их осматривают и после осмотра укладывают на стеллажи 4 и 5. После проверки формуляров топливные насосы направляются в помещение ///, а форсунки в помещение / для разборки. В помещениях /, // и IJI имеются стеллажи 1, 5, 6 и 9, разборочные стенды и верстаки 2, 4, 7 оснащенные инструментом и приспособлениями, предназначенными для разборки топливных насосов и форсунок дизелей тех марок, которые ремонтируются на данном предприятии.

Детали разобранных насосов и форсунок укладывают в специальные контейнеры 3 с ячейками. Контейнеры можно перемещать по участку. В каждую ячейку контейнера укладывается определенная деталь. Для деталей прецизионных пар имеются специальные контейнеры, конструкция и устройство которых исключают повреждение деталей и их разукомплектовку. Контейнеры имеют соответствующую маркировку, по которой определяется принадлежность нacoca и форсунки к тому или иному дизелю.

Контейнеры с деталями поступают в изолированное помещен VIII, оснащенное вентиляцией и оборудованное ультразвуковыми моечными установками 14 и 15 и ваннами 16, 17 и 18, в которых очищаются от масла и нагара детали топливных насосов, форсунок и трубки высокого давления.

Контейнеры с промытыми деталями направляют в помещен VII, где установлены моечные ванны 25 для деталей прецизионных пар, слесарные верстаки 29, оборудованные и оснащенные необходимым инструментом и приспособлениями для ремонта деталей корпусов, пружин, толкателей, реек, зубчатых втулок, деталей регуляторов и других деталей насосов и форсунок; притирочные станки 26 для обработки деталей прецизионных пар притирами измерительные приборы 27 для измерения и сортировки прецизионных деталей перед спариванием и притирочные станки 28 для совместной притирки прецизионных деталей при их спаривании. В этом же помещении имеются верстаки 29 для ремонта трубопроводов высокого давления и прессы для высадки их концов.

Отремонтированные и скомплектованные по узлам и агрегата и уложенные в специальные контейнеры детали направляются помещение VI на сборку. Здесь имеются сборочные стенды 22 и 24, верстаки 23, оснащенные всем необходимым для выполнения сборочных работ по сборке насосов и форсунок, а также по испытанию и комплектовке пружин.

Собранные топливные насосы и форсунки направляются в помещение V на испытательные стенды. 19 для обкатки, регулировки и испытания. В это же помещение направляются и трубки высокого давления для проверки их гидравлического сопротивления и комплектовки (стенды 20). Здесь же производится проверка прецизионных пар на плотность на специальных стендах 21.

Отремонтированные агрегаты топливной аппаратуры направляются на склад готовой продукции IV. В этом помещении заполняются формуляры топливных насосов и форсунок, где указываются характер выполненного ремонта и результаты испытаний.

читать далее »
03.02.14 05:24 Особенности ремонта топливной аппаратуры

Повышенные требования к точности размеров деталей, чистоте и форме сопрягаемых поверхностей, а также качеству их сборки и испытания ставят цехи, занимающиеся ремонтом топливной аппаратуры, в особые условия работы.

Такие цехи должны быть хорошо освещены, иметь постоянную температуру, определенную влажность воздуха и содержаться в чистоте.

Цехи по ремонту топливной аппаратуры имеют в своем составе участок мойки и разборки, участок дефектации деталей и агрегатов, станочный и слесарный участки, а также участки сборки, регулировки и испытания.

Участок мойки и разборки оборудуется вытяжной вентиляцией, моечными машинами, камерами, ваннами, стеллажами, верстаками, стендами и другими устройствами, позволяющими максимально механизировать эти процессы. Все оборудование и устройства участка размещаются в отдельном изолированном помещении с учетом последовательности выполнения операций технологического процесса мойки и разборки.

Мойка и очистка деталей форсунок и особенно их распылителей сопряжены с большими трудностями. Распылители работают в зоне высокой температуры, которая воздействует на остатки топлива, что приводит к закоксовыванию сопловых отверстий. В некоторых случаях из-за невозможности очистки внутренних поверхностей распылителей их не ремонтируют, а заменяют.

Очистка корпусов распылителей от нагара, окалины и твердых частиц кокса производится различными способами. Для этих целей применяются специальные моечные машины. В таких машинах распылители насаживаются центральным отверстием на специальные стержни-сопла, по которым под давлением 10—30 кгс/см2 подается щелочной раствор, нагретый до температуры 80—90°С. Подобные установки не полностью очищают крепко осевшие частички кокса и образовавшуюся на поверхностях деталей окалину.

В настоящее время применяются ультразвуковые установки для очистки деталей топливной аппаратуры. Ультразвуковой способ очистки деталей заключается в том, что детали погружаются в специальный раствор, в котором возбуждаются ультразвуковые колебания. При очистке в моющем растворе создается ультразвуковое поле, энергия которого достаточна для совершения работы по преодолению сил сцепления частичек.

В ультразвуковых установках, предназначенных для очистки применяются магнитострикционные преобразователи, выполняемые в виде пакетов из листового железа с кобальтом или сплава железа с никелем, а иногда и чистого никеля.

Под воздействием ультразвукового поля в моющей жидкое возникает кавитация, образуются разрывы жидкости в ее слаб участках. Эти разрывы происходят вследствие наличия в жидкое газообразных или твердых составляющих. «Слабые места» в жидкости называются кавитационными центрами. Обычно кавитационные центры возникают на границах соприкосновения жидкости! поверхностями деталей. Часть кавитационных пузырьков ликвидируется в период сжатия, сменяющего период разрежения. Ликвидация кавитационных пузырьков приводит к образованию ударной волны, которая и является источником гравитационной эрозии Однако и ультразвуковые установки не всегда дают качественны результаты очистки. Внутренние, закоксованные поверхности рас пылителей неполностью очищаются от кокса и пригоревших загрязнений. Работа по совершенствованию ультразвуковых установок продолжается.

Ультразвуковую очистку целесообразно вводить после соответствующих операций обработки деталей при их изготовлении и ремонте и там, где это предусматривается технологическим процессом, вместо керосиновой, бензиновой и химической очистки. Наружная мойка и испытание агрегатов топливной аппаратуры являются начальным этапом ремонта. После испытания, неисправные требующие ремонта агрегаты разбираются, их детали укладываются в специальные контейнеры и снова отправляются на промывку. Исправные агрегаты отправляются на участок регулировки и испытания отремонтированной топливной аппаратуры.

При отсутствии ультразвуковых моечных установок детали промываются в стационарных ваннах, а крупные детали (типа корпусов) — в пароводяных ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Детали прецизионных пар промываются в бензиновых ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией и устройствами для обсушки деталей сжатым воздухом. Бензиновые ванны устраиваются в соответствии с правилами техники безопасности.

После мойки контейнеры с деталями устанавливаются на стеллажи на обсушку, которая производится при помощи сжатого воздуха, подогретого до температуры 60—70°С. Промытые и обсушенные детали поступают на участок перекомплектовки, которая про - > изводится в соответствии с действующими техническими условия-ми, содержащими все необходимые сведения о допустимой величине износов, предельных браковочных размерах, порядке проведения осмотров, испытаний и замеров. Прошедшие перекомплектовку детали поступают на ремонт, на узловую и общую сборку, обкатку, испытание и регулировку. На каждый отремонтированный насос и форсунку заполняются формуляры, в которых указываются характер и исполнитель ремонта.

Специализированные цехи по ремонту агрегатов топливной аппаратуры создаются там, где налажена централизованная сдача отработавших деталей и узлов топливной аппаратуры и имеется возможность ремонтировать их в одном месте в большом количестве.

читать далее »
03.02.14 05:27 Эксплуатация гидрозапирающих систем

До постановки на дизель гидрозапорные форсунки проверяются на качество распыливания топлива. Проверка производится при помощи двух ручных насосов (рисунок. Схема проверки гидрозапорных форсунок). Для этого внутренняя полость форсунок 2 заполняется гидросмесью, состоящей из 75% дизельного масла и 25% дизельного топлива. К верхнему штуцеру форсунки 2 присоединяется трубка высокого давления, идущая от насоса 5. При помощи такой же трубки насос 6 соединяется со штуцером подвода топлива, расположенным на форсунке 2. Полости насоса 6 заполняются профильтрованным дизельным топливом из бака L а насоса 5 — гидросмесью из бака 3. Давление гидросмеси в системе поднимается до 2&0 кгс/см2 и при помощи насоса 6 производится несколько пробных впрысков топлива так же, как и при проверке обычных форсунок. Затем определяется давление начала впрыска при давлении в системе гидросмеси 200 кгс/см2. Форсунки, у которых давление начала впрыска отличается свыше 15 кгс/см2 от давления начала впрыска, указанного в формуляре данного дизеля, отбраковываются.

После заполнения системы гидросмесью производится ее опрессовка давлением 350 кгс/см2 в течение 5 мин при полностью закрытых перепускном и предохранительном клапанах. В процессе опрессовки осматриваются места соединений трубопровода высокого давления.

Дополнительное обжатие соединений производится только после снижения давления в системе. Падение давления в системе после обжатия всех соединений допускается не более 50 кгс/см2 в течение 1 ч.

. Перед пуском в действие производится регулировка системы, во время которой затягиваются пружины перепускного и предохранительного клапанов регулятора давления. Коленчатый вал дизеля проворачивается до тех пор, пока штанга привода впускного клапана не переместится в нижнее положение. Фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается на максимальную подачу. Предохранительный клапан регулятора давления гидросмеси устанавливается так, чтобы он срабатывал при давлении в системе 250 кгс/см2. Путем поворачивания регулировочной гайки перепускного клапана давление в системе устанавливается 200 кгс/см2. Отрегулированная Таким образом система готова к пуску дизеля.

В процессе эксплуатации дизеля подготовка гидросистемы к пуску после его длительных остановок сводится к подъему давления в системе при помощи насоса до 200 кгс/см2. При кратковременной остановке дизеля какой-либо подготовки системы к пуску не требуется. Нормальное техническое состояние системы обеспечивает поддержание давления в течение 8—12 ч. Запуск дизеля производится как при наличии в системе давления, так и при отсутствии его в ней, так как с пуском дизеля начинает работать и насос гидросмеси, обеспечивающий необходимое давление в системе. Для дизелей типа 4(6)NVD24 и 6Л160ПНС давление гидросмеси в системе поддерживается равным 230± 10 кгс/см2, а для дизелей 6(8)NVD36 h6(8)NVD48—210±10кгс/см2. Для снижения колебаний давления в системе фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается в положение минимальной подачи, при которой обеспечивается требуемое давление. Обслуживание системы в процессе работы дизеля сводится к следующему. По масломерному стеклу контролируется уровень гидросмеси в расходном баке. Если уровень понизится до половины бака, то доливается 2—3 л тщательно профильтрованной гидросмеси.

По манометру 4 контролируют давление гидросмеси, следят за плотностью в соединениях и уплотнениях трубопроводов и узлов системы.

При подготовке дизеля к пуску проверяют положение рисок на штанге привода впускного клапана и верхнего торца кронштейна привода насоса гидросмеси. Нормальное расстояние между этими рисками (1,0—1,5 мм) контролируется. положением фиксатора рейки насоса гидросмеси.

Подача гидросмеси в систему должна обеспечивать необходимое давление, колебание которого допускается ±5 кгс/см2 от установленной величины.

Обслуживание, ремонт и регулировка насоса гидросмеси производятся так же, как плунжерных насосов золотникового типа. В случае выхода насоса из строя он заменяется новым. Промывка расходного бака гидросмеси и полостей форсунок производится через каждые 500 ч работы системы.

Неисправности гидросистемы. Если при ручной прокачке системы давление гидросмеси не поднимается, или поднимается медленно, или падает, необходимо проверить, полностью ли открыт запорный клапан, исправны ли перепускной и предохранительный клапаны, не сломана ли пружина плунжера, не кончилась ли гидросмесь в расходном баке, нет ли течи в трубопроводе, не установлен ли фиксатор на нулевую подачу, а также нет ли в системе воздуха.

При зависании перепускного клапана и недостаточной его герметичности давление в системе медленно повышается и резко падает.

В тех случаях, когда двигатель дымит, а температура отработавших газов повышается, необходимо проверить давление в системе и выяснить, не зависла ли игла в направляющей форсунке.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытание топливной аппаратуры

В процессе испытаний определяется производительность топливной системы, пределы по неравномерности и стабильности подачи топлива, закон подачи, параметры процесса впрыска, гидравлические характеристики прецизионных пар (плунжер — втулка, игла— корпус распылителя и клапан — седло). Изучаются развитие топливной струи в различные моменты времени и характеристики распыливания. Весь комплекс испытаний позволяет выполнить гидродинамическую настройку топливоподающей аппаратуры, обеспечивающую качественный впрыск топлива в заданном диапазоне частоты вращения. Производительность топливной системы определяется весовым или объемным способом. При весовом способе определения производительности топливо через форсунку поступает в сосуд, расположенный на весах, а при объемном — в мензурки.

Регулировочной характеристикой топливной системы называется зависимость величины цикловой подачи от положения регулирующей рейки при постоянной частоте вращения. Эта характеристика определяет производительность системы и возможности ее использования. Вид регулировочной характеристики зависит от геометрии отсечной кромки плунжера и представляется отрезком прямой линии. Для обеспечения удовлетворительной работы дизеля на номинальной мощности топливная аппаратура по регулировочной характеристике должна обеспечивать получение номинальной цикловой подачи с достаточным запасом по производительности. Ход рейки из положения «Стоп» до номинальной цикловой подачи должен соответствовать требуемому ходу регулятора. Часто регулировочная характеристика от момента начала подачи до какой-то определенной цикловой подачи возрастает круто, а затем изменяется плавно по прямой зависимости. В указанной зоне работа топливной аппаратуры не стабильна, так как величины геометрического полезного хода измеряются долями миллиметра, а гидравлическая плотность плунжерной пары практически равна нулю. При этом наблюдается колебание рейки в пределах зазора в зацеплении венец—рейка. Перечисленные факторы, зависящие от гидродинамики системы на этих режимах, создают условия нестабильной работы. По этим причинам обеспечение стабильной работа топливной аппаратуры в зоне малых подач — дело весьма трудное.

Скоростной характеристикой топливной аппаратуры называется зависимость изменения величины цикловой подачи от частоты вращения кулачкового вала насоса при постоянном положении рейки. Для обеспечения устойчивой работы двигателя в зоне малой частоты вращения и на режиме холостого хода необходимо, чтобы топливная аппаратура с уменьшением частоты вращения либо coxpaняла величину цикловой подачи, либо увеличивала ее. Характер скоростной характеристики в зоне малых цикловых подач должен быть таким, как на подачах, близких к нулевой.

Уменьшение степени неравномерности подачи топливной аппаратуры осуществляется тщательным подбором ее элементов и производится следующим образом. Затяжка пружин комплекта форсунок регулируется с точностью до 3%. Комплекты распылителей этих форсунок по гидравлической характеристике при полном подъеме иглы не должны отличаться друг от друга больше чем на 5% Плунжерные пары насоса устанавливаются строго в определенном положении по высоте. Для этого регулируется момент начала подачи каждой секцией. Точность установки пар должна соответствовать ±0,5° угла поворота кулачкового вала насоса. После этого производится регулировка насоса на неравномерность подачи путем поворота плунжера относительно всасывающего отверстия втулки плунжера.

Проверка гидравлической идентичности распылителей производится путем статической их проливки на специальных установках, обеспечивающих при испытании постоянное значение величины давления топлива.

Для качественной работы топливной аппаратуры необходимо чтобы отличие гидравлических характеристик комплекта распылителей не превышало 5%.

На характер процесса впрыска, на степень неравномерности топливоподачи оказывают влияние нагнетательные трубопроводы высокого давления. Даже при одинаковых внутренних диаметрах и одинаковых длинах трубопроводов они могут иметь различные гидравлические характеристики, обусловливаемые различной степенью шероховатости поверхностей труб. Для обеспечения лучшей степени неравномерности топливоподачи по секциям осуществляют проливку трубопроводов под давлением 4—5 кгс/см2. Определяемые путем проливки эффективные сечения нагнетательных трубопроводов для выбранного комплекта не должны отличаться более чем на 10%.

Определение гидравлических характеристик нагнетательных клапанов производится на специальных испытательных стендах. Под гидравлической характеристикой клапана понимается зависимость его эффективного прохода от величины подъема клапана. Знание гидравлической характеристики позволяет оценить, конструктивные особенности клапана и качество его изготовления. .

Определение качества распыливания и среднего диаметра капель производится на стендах. Существует несколько методов улавливания капель топлива. Наиболее распространенным и простым методом является метод улавливания капель на закопченную пластинку с последующим подсчетом числа и размеров капель под микроскопом. Сомнение при этом вызывает соотношение - диаметра капли d и диаметра ее отпечатка на слое сажи. Так как максимально определяемые диаметры капель при распыливании имеют значения около 0,2—0,3 мм, то толщина слоя сажи принимается 0,4—0,5 мм. Размер пластинок — 10X150 мм. Улавливание распыленного топлива на пластинку производится с расстояния около 500 мм от распылителя при впрыске в - атмосферу. Центр пластинки располагают по оси струи топлива. Подсчитанные капли разбиваются по размерам на отдельные группы: 0,005— 0,010 мм; 0,010—0,02 мм и т. д. На каждой пластинке замеряется не менее 5000 капель. Количество пластинок на каждом режиме работы не менее двух. В итоге определяется величина среднего арифметического диаметра капель.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10][..]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •