Метка «характеристики диз. топлив»

01.02.14 10:04 Снижение качественных потерь топлива

Ухудшение качества нефтепродуктов происходит из-за химических (окисление), физических (загрязнение, обводнение, испарение) и физико-химических процессов. Глубина процессов окисления зависит от химического состава (строения углеводородов) нефтепродуктов, условий и времени хранения, способов транспортирования, наличия приемо-раздаточных средств.

Для сохранения качества нефтепродуктов необходимо предусмотреть отдельные резервуары для бензинов, дизельного топлива и смазочных материалов различных марок. Резервуары должны быть оборудованы исправной арматурой. На них масляной краской наносят марку того нефтепродукта, для хранения которого они предназначены. Бочки для хранения масла должны быть чистыми, с исправными пробками и четко написанной маркой масла.

Чтобы нефтепродукты не смешивались, каждую автоцистерну используют для перевозки только одного продукта. Если это сделать невозможно, то завозят сначала высшее по качеству топливо, например бензин АИ-93, затем А-76, после бензина дизельное топливо для высокооборотных двигателей и последним печное бытовое. При смешении разных марок бензинов или дизельного топлива продукт используют как низшую марку, а смесь бензинов с дизельным топливом или масел с топливом выбраковывают.

В нефтехозяйствах предприятий недопустимо обезличивание моторных масел, примитивное разделение их на автомобильное и дизельное. Масла различных групп и марок следует хранить и выдавать раздельно.

При централизованной доставке нефтепродуктов качество их сохраняется, поскольку транспортные средства используют для перевозки одноименных продуктов.

Резервуары, цистерны и другие емкости передвижных заправочных средств следует регулярно очищать. Резервуары, в которых хранят этилированные бензины, в южных районах чистят 2 раза в год; в других климатических зонах — ежегодно; емкости с дизельными топливами и смазочными маслами — ежегодно; с мазутами, и котельными топливами — раз в два года. Операции по поддержанию чистоты резервуарного парка значительно легче осуществлять и контролировать при централизованном обслуживании оборудования нефтехозяйства.

Для того чтобы гарантировать заправку машин чистыми нефтепродуктами, необходимо с распределительных нефтебаз получать топливо и масла только с паспортами качества, в хозяйствах проводить все необходимые мероприятия по сохранению их эксплуатационных свойств. Перед заправкой трактора или комбайна топливо фильтруют.

читать далее »
01.02.14 10:04 Снижение количественных потерь топлива

Обследование многих нефтехозяйств показало, что большое количество топлива и смазочных З...3,5 %, моторных масел—5...6 %.

Количественные потери топлива при транспортировании, хранении, приемо-отпускных операциях можно значительно снизить, если регулярно проводить профилактический осмотр оборудования нефтехозяйства. Бензин и дизельное топливо легко просачиваются через мельчайшие трещины и неплотности в сварных швах, стыках трубопроводов с резервуарами, топливных баках, соединительных муфтах и т. д. Необходимо ежедневно осматривать фланцевые • соединения, краны, вентили, задвижки, уплотнения трубопроводов и немедленно устранять замеченные недостатки.

Трубопроводы, соединяющие резервуары с топливораздаточными колонками, лучше прокладывать над землей (35...40 см), что позволяет регулярно осматривать стыки. Неплотности, подтекания, капельные течи в подземных резервуарах могут быть обнаружены только по снижению уровня топлива, который определяют с помощью измерительных устройств.

Если обнаружены влажные пятна, сырые места в соединениях, необходимо устранить дефекты. При срочном ремонте подтягивают крепления, устанавливают хомуты, бандажи, применяя бензостойкие замазки и эпоксидные смолы. Замазку готовят, растворив 2 части целлулоида в 10 частях ацетона и добавив 1 часть талька. Состав наносят кистью на зачищенное место, сушат в течение суток, а затем закрашивают.

Для производства выпускают специальный набор ОП-1764 материалов и инструмента (эпоксидная смола, отвердитель, ацетон, стеклоткань, хлопчатобумажная ткань, железный порошок, слесарный инструмент), при помощи которого можно провести несложный ремонт неисправного оборудования нефтехозяйства. В соответствии с инструкцией можно приготовить несколько составов смол, пригодных для различных работ. Для заделки больших трещин эпоксидную смолу укрепляют стеклотканью или ставят металлическую заплату.

Если не удается исправить дефект подручными средствами, то топливо переливают или перекачивают в другую емкость, а неисправную тару капитально ремонтируют или заменяют новой.

Для ликвидации потерь нужно своевременно притирать и перебирать краны, вентили, заменять сальники, прочеканивать швы. Во многих случаях для устранения течей в сальниках, фланцах достаточно подтянуть резьбовые соединения, заменить прокладки и набивку в запорной арматуре. Для изготовления прокладок используют капрон, фторопласт и подобные материалы, не разрушающиеся в нефтепродуктах.

В каждом хозяйстве необходимо внедрять планово-предупредительную систему технического обслуживания нефтеоборудования, что позволяет содержать его в исправном состоянии.

читать далее »
01.02.14 10:04 Снижение потерь от испарения топлива

Все нефтепродукты испаряются. Интенсивность этого процесса зависит от физико-химических свойств нефтепродукта и температуры окружающего воздуха. Наибольшие потери от испарения характерны для бензинов, меньшие — для керосина и дизельного топлива. При испарении улетучиваются легкие составные части бензина, в результате чего ухудшаются пусковые свойства топлива и динамические показатели автомобиля, снижается октановое число, увеличивается неполнота сгорания. Особенно значительны потери в южных районах. Дизельное топливо также испаряется и теряет легкие фракции, но, поскольку потери значительно меньше, они заметно не сказываются на ухудшении качества.

Много бензина теряется при испарении в результате выдувания и перетекания паров, больших и малых «дыханий». Эти явления тем интенсивнее, чем хуже состояние оборудования резервуаров, цистерн (отсутствие или плохое качество прокладок, крепежных деталей, неплотное прилегание крышки замерного люка, недостаточная герметичность или неисправность дыхательного клапана). Все то, что способствует возникновению циркуляции воздуха и паров бензина, приводит к увеличению испарения.

Основные потери бензина наблюдаются при малых и больших «дыханиях» резервуаров, которые происходят из-за колебания температуры окружающего воздуха и изменения объема топлива. Эти потери нельзя ликвидировать, их можно только уменьшить. Резервуар для хранения никогда не заполняют доверху бензином, поскольку он при повышении температуры расширяется. В пространстве над поверхностью продукта находится смесь паров бензина с воздухом. В 1 м3 насыщенной паровоздушной смеси содержится около 1 кг бензина. Днем резервуар нагревается, смесь расширяется и через дыхательный клапан выходит в окружающую атмосферу. Ночью резервуар охлаждается, паровоздушная смесь сжимается, и в резервуар поступает чистый воздух, который вновь смешивается с испаряющимся бензином. Так изо дня в день повторяется этот процесс, который называют малым «дыханием».

Потери бензина при малых «дыханиях» зависят от суточного колебания температуры, вместимости резервуара, условий хранения (наземное, подземное), наличия окраски, озеленения. В районах с резко континентальным климатом потери будут наибольшими. При повышении температуры на 1 °С из 1 м3 газового объема теряется 0,01 кг бензина. Если за сутки температура поднялась от 15 до 40 °С, то потери из резервуара вместимостью 25 м3 составят примерно 2 кг.

читать далее »
03.02.14 05:13 Обкатка и регулировка топливных насосов и форсунок

Собранные топливные насосы и форсунки поступают на обкатку. Процесс обкатки включает в себя следующие операции: подготовку насоса или форсунки к обкатке, сам процесс обкатки и контрольный осмотр.

Обкатка и регулировка насосов. Подготовка топливных насосов к обкатке начинается с их наружного осмотра. В процессе осмотра проверяется крепление наружных деталей, плавность проворачивания кулачкового валика у блочных насосов. У секционных насосов проверяется легкость движения толкателя и других движущихся частей. После проверки насос устанавливается на стенд для обкатки.

Во время проверки насосов на стенде используется осерненное масло. Оно приготовляется из дизельного масла ДП или СУ путем нагревания в котле до температуры 130°С и выдержки в течение 2 ч. За время выдержки в масло небольшими порциями добавляется порошкообразная сера мелкого помола (ГОСТ 127) в количестве 4,5% по весу.

Обкатка, регулировка и испытание топливных. насосов и форсунок производятся на специальных стендах (один из них показан на рисунке 1), в которых специальными устройствами автоматически отсчитывается число ходов плунжера насоса и определяется. количество подаваемого топлива.

Стенд состоит из остова 2 и кронштейнов 3. На них устанавливается и закрепляется проверяемый насос 4. Выше располагается форсункодержатель 6 с мензурками 5 и эталонными форсунками 7. В остове стенда размещаются топливный бак 22, электродвигатель 20 и клиноременная передача 19. Вверху располагается коробка скоростей 15 и счетный механизм 11. Там же находятся кожух 13, тахометр 14, манометр 16, термометр 12 и кнопки управления 17

Специальная установка 8 предназначена для проверки и регулировки форсунок. Электрический моментоскоп работает от аккумуляторной батареи 21.

Топливоподкачивающий насос 15 (рисунок 2) через трубу 2 забирает топливо из бака 16 и по трубе 9 нагнетает в бак 11. Избыток топлива перепускается по трубе 10 и трубе 14 обратно в бак 16. К испытываемому насосу топливо подводится по трубопроводам 12 и 7 через фильтр 8. Пробка крана 13 при этом устанавливается в соответствующее положение. В системе имеются фильтры 1 и 8. Контроль за работой топливоподкачивающего насоса 15 осуществляется при помощи манометра 5.

Топливо, распыленное форсункой, попадает в стакан-глушитель 17. Для снижения энергии струй топлива в стакане 17 имеется сетчатое устройство 18. Через него топливо вытекает в приспособление 19, предназначенное для изменения направления его потока и для замера количества. При помощи приспособления 19 топливо направляется либо в стакан 20 и в мерные мензурки 21, либо в камеру 22. Замер топлива производится автоматически, счетчиком числа ходов плунжера проверяемой секции насоса. Контроль и регулировка форсунок производятся на специальном устройстве стенда. Устройство состоит из воронки 3 и форсункодержателя. Топливо подается к форсунке через клапан 6 по трубопроводу высокого давления 4.

Замер давления в форсунке осуществляется манометром 5. Моментоскоп предназначен для определения начала впрыска топлива. Начало подачи топлива определяется по искре. Регулировка топливных насосов на равномерность подачи топлива отдельными секциями производится при помощи моментоскопа. После обкатки насосы частично разбираются для контрольного осмотра.

В процессе контрольного осмотра нагнетательные клапаны проверяются на плотность опрессовкой дизельным топливом под давлением 1—1,5 кгс/см2. При опрессовке рейка насоса устанавливается в положение полного выключения подачи топлива. Если в процессе осмотра насоса возникает необходимость замены корпуса, кулачкового валика или плунжерной пары, то после их замены обкатка повторяется в той же последовательности. Если же в процессе осмотра возникнет необходимость замены толкателя, рейки или деталей регулятора, то повторная обкатка насоса производится в указанной ранее последовательности продолжительностью до 30 мин.

читать далее »
03.02.14 05:17 Опрессовка плунжерных пар

Плотность плунжерных пар определяется опрессовкой дизельным топливом подобно тому, как указывалось при изготовлении деталей пары.

На рисунке показан прибор для опрессовки плунжерных пар в ремонтных условиях. Проверяемая пара устанавливается в сменную втулку 1, которая изготовляется для определенного типа плунжерной пары. Сменная втулка имеет пазы для установки плунжера по углу поворота и его закрепления. Втулка, собранная с плунжерной парой, устанавливается в гнездо корпуса. Торец втулки уплотняется прокладкой 2 и зажимается винтом 4. Через систему рычагов груз 6 перемещает плунжер вверх. Рычаг 3 служит для подъема груза в верхнее положение, а защелка 5 — для его закрепления. Рычажок 7 предназначен для отвода плунжера вниз. При испытании груз 6 закрепляется в верхнем положении.

Сменная втулка 1 прибора с плунжерной парой устанавливает в гнезде корпуса, а надплунжерная полость заполняется дизельным топливом. После этого груз освобождается, плунжер сжимает топливо до требуемого давления и, перемещаясь вверх, пост панно выдавливает его через зазор пары. Продолжительность п дения груза, по которой определяется плотность пары, засекаете по секундомеру. Каждая пара опрессовывается 3 раза. Испытан засчитывается, если разница между данными двух испытаний превышает 3 сек. При большей разнице детали пары промываются в дизельном топливе и подвергаются повторному испытанию.

Рисунок. Схема стенда для испытания плунжерных пар

Испытанные после ремонта плунжерные пары сортируются на 3 группы. В первую группу входят пары с плотностью до 15 сек, во вторую — до 20 сек, в третью — до 30 сек. На один дизель комплектуются пары только из одной группы. Пары, не соответствующие по плотности техническим условиям на ремонт, возвращаются на перекомплектовку. Исправность прибора проверяется по контрольным и эталонным парам, подобно тому, как при изготовлении плунжерных пар. Отсортированные по плотности на группы плунжерные пары клеймятся и консервируются.

Клеймение и маркировка деталей производятся механическим; электрическим и химическим способами. Механическое клеймение осуществляется с помощью нумераторов со стальными цифрами. Оно не всегда возможно. Например, при большой твердости поверхности или недостаточно жесткой конструкции деталей. Электрическое клеймение производится с помощью электрогравировальных приборов: Прибор состоит из однофазного понижающего трансформатора мощностью порядка 150 вт. Вторичная обмотка трансформатора присоединяется одним концом к латунной плите; а вторым к медному или латунному карандашу. Глубина подписи регулируется путем изменения напряжения иа вторичной обмотке трансформатора. Деталь, предназначенная к клеймению, укладывается на плиту и на ней карандашом на/носятся знаки. Клеймение и маркировка деталей производятся и с помощью специальных приборов, работающих по принципу, электроискровой обработки.

Химическое клеймение выполняется с помощью специальных химических составов и находит применение для стальных закаленных деталей. Для химического клеймения применяются такие растворы, как раствор, состоящий из 30% уксусной кислоты, 10% азотной кислоты, 5% спирта и 55% воды.

Клеймение осуществляется с помощью резиновых штампов. Для смачивания штампов применяются фетровые подушки. После нанесения знаков место клеймения смазывается щелочью, протирается и покрывается тонким слоем технического вазелина.

читать далее »
03.02.14 05:21 Ремонт форсунок

Перед разборкой форсунки промывают в ваннах.

Раствор состоит из 20 частей кальцинированной соды, 10 частей жидкого стекла и 1 части хромпика и воды. Другой состав: тринатрийфосфат — 20 частей; керосин — 100 частей; мыло—1 частей; хромпик — 1 часть; вода — 1 часть. Химикаты растворяют отдельно и при выливании в ванну тщательно перемешивают. Форсунки устанавливают на решетку ванны так, чтобы распылители были погружены в раствор ванны на 20—30 мм, выдерживают их; 15—20 мин при температуре ванны 80—90°С, затем вынимают и протирают.

После снятия нагара проверяют качество распыла и давление на-; чала впрыска. При пониженном давлении начала впрыска, зависании иглы, подтекании топлива из распылителя и засорении распыливающих отверстий форсунку направляют на разборку и ремонт.

Все детали промывают в чистом бензине и продувают сжатым воздухом. Корпус распылителя и иглу промывают в отдельной ванне. После промывки перемещение иглы в корпусе распылителя должно быть легким и плавным. Чистые детали укладывают в специальную коробку и отправляют на ремонт. В процессе ремонта притирают торец корпуса распылителя по чугунной плите и поверхности запирающего конуса. После притирки детали распылителя промывают - в чистом дизельном топливе, сочленяют и устанавливают на стенд, оборудованный насосом и эталонной форсункой. На стенде проверяется плотность распылителя путем замера времени падения давления с 350 до 300 кгс/см2. Это время сравнивается с временем падения давления у эталонной форсунки.

Если в процессе опрессовки обнаружится подтекание топлива из распыливающих отверстий, детали взаимно притирают по запирающему конусу.

Подъем иглы форсунки проверяют на специальном приспособлении (см. рисунок). Приспособление состоит из основания 1, стойки 2 и индикатора 3. Промытые корпус распылителя и иглу сочленяют и устанавливают в приспособлении. К торцу распылителя 4 подводят ножку индикатора, стрелку которого устанавливают на нуль. После этого ножку индикатора устанавливают на торец Г иглы. Разность в показаниях индикатора будет соответствовать максимальному подъему иглы.

Для работавших распылителей высота подъема иглы а допускается до 0,6 — 0,8 мм. Если а превышает допустимую на 0,10 мм, ее уменьшают притиркой торца распылителя на плите.

читать далее »
03.02.14 05:21 Ремонт и проверка топливной аппаратуры в судовых условиях

Последовательность выполнения операций по замене клапанной и плунжерной пары, пружины плунжера, а также работы по проверке и регулировке топливного насоса следующая.

При неисправности клапанной пары топливного насоса отвертывают накидные гайки на штуцере трубки высокого давления и отсоединяют ее от штуцера. Если клапанная пара неисправна, из штуцера будет вытекать топливо. Для осмотра клапанной пары вывертывают штуцер при помощи специального шлицевого ключа. Из головки насоса вынимают упор нагнетательного клапана и пружину. Специальным съемником вытаскивают из отверстия седло с клапаном и уплотнительное медное кольцо, расположенное под седлом.

Клапан с седлом промывают в бензине, керосине и осматривают его посадку. Приподнятый в седле клапан должен садиться на посадочное место седла из любого положения. Риски и царапины на торце седла клапана не допускаются.

При наличии дефектов производится притирка его торца на чугунной плите тонкой пастой. Паста наносится на поверхность плиты чуть заметным слоем.

В процессе притирки седло клапана прижимают к плите и через 8—16 движений притираемую поверхность промывают керосином.

Чистота обработки притертой поверхности сравнивается с эталоном и должна быть не ниже 11 класса.

Проверку герметичности клапанной пары и притирку запирающего конуса производят в следующем порядке. Детали клапанной пары 2 и 5 (см. рисунок) промывают в керосине, устанавливают в приспособлении 3, изготовленном из пластмассы, с резиновой трубкой 4 и погружают в сосуд 1 с дизельным топливом. По резиновой трубке 4 подается сжатый воздух. Нарушение плотности обнаруживается по пузырькам воздуха, выходящего через неплотности клапанной пары.

При наличии пропуска клапан притирают по седлу. Для этого он зажимается в цанге доводочного станка, а седло закрепляется в державке. Вначале клапан притирают на пасте из окиси хрома, а затем на пасте из окиси алюминия. В процессе притирки не допускается попадание пасты на поверхность разгрузочного пояска. Притирка производится до образования на притираемых поверхностях сплошного матового пояска, после чего притирка продолжается без пасты до появления блестящего сплошного пояска на притираемых поверхностях.

При нецелесообразности ремонта клапанной пары ее заменяют новой. Сборка выполняется в такой последовательности. Седло и клапан тщательно промывают в бензине и керосине. На седло клапана надевают новую медную прокладку. Тщательно осматривают и протирают торец плунжерной втулки, вставляют седло е клапаном в гнездо головки и дожимают до упора в торец плунжерной втулки. В пружину клапана устанавливают упор и надевают на хвостовик клапана. Промывают штуцер, смазывают его резьбу касторовым маслом и завертывают предельным тарированным ключом равномерно возрастающим усилием до нормы, указанной в формуляре насоса. После затяжки штуцера проверяют плавность перемещения плунжера во втулке. Неправильная затяжка штуцера приводит к деформации втулки и зависанию плунжера. Может оказаться, что после затяжки по резьбовому соединению штуцера обнаружится течь дизельного топлива. Устранение течи дополнительной затяжкой гайки штуцера или самого штуцера не рекомендуется, это может привести к деформации втулки и зависанию плунжера.

Отказ одной плунжерной пары топливного насоса приводит к снижению оборотов дизеля. Для выявления неисправности отворачивается накидная гайка на штуцере, снимается трубка высокого давления, при помощи ручки аварийного пуска рейка топливного насоса устанавливается на максимальную подачу, коленчатый вал дизеля проворачивается на 1—2 оборота. Если топливо из штуцера не поступает, следовательно, плунжерная пара неисправна или поломана пружина плунжера.

При замене плунжерной пары или пружины плунжера сначала извлекается клапанная пара. Затем отсоединяется от тяги регулятора рейка насоса и при помощи специального приспособления вынимается плунжерная втулка, плунжер и пружина. У разных насосов эти операции выполняются по-разному.

Новая плунжерная пара промывается в бензине и в чистом дизельном топливе. Проверяется плавность хода плунжера во втулке. Плунжер должен перемещаться во втулке под действием собственного веса. Промытую и проверенную пару устанавливают в гнездо соответствующей секции блочного насоса или в гнездо корпуса индивидуального насоса. Втулка должна свободно входить в гнездо корпуса. При постановке втулки следят, чтобы зубчатая втулка, сцепляющаяся с рейкой, а также тарелки и пружина плунжера оказались на месте. После установки плунжерной пары ставят на место клапанную пару, тарелку и пружину плунжера. Насос собирают так же, как при замене клапанной пары.

читать далее »
03.02.14 05:27 Регулировка топливных насосов

Регулировка насоса блочного типа начинается с выявления начала подачи топлива, которое устанавливается по углу поворота кулачкового вала в момент перекрытия кромкой плунжера всасывающего окна втулки. Момент перекрытия определяется с помощью моментоскопа. Для этого рейка насоса выдвигается из положения «Стоп» на «Пуск». Плунжер секции, расположенной рядом с проверяемой, устанавливается в верхнее положение так, чтобы зазор между торцом плунжера и седлом нагнетательного клапана оказался равным 0,5—0,8 мм. Зазор выявляется с помощью щупа, который заводится между болтом толкателя и пяткой плунжера. Моментоскоп устанавливается к штуцеру проверяемой секции. (Вращением кулачкового вала выявляется начало движения мениска. Оно соответствует моменту начала подачи топлива. Величина угла в градусах определяется по заранее прикрепленному к муфте вала градуированному диску.

У каждой секции момент начала подачи маркируется на муфте кулачкового вала. В тех случаях, когда момент начала подачи какой-либо секции насоса отличается от заданного угла больше чем на 35, производится регулировка ее с помощью регулировочного болта толкателя. При запаздывании подачи топлива болт толкателя Вывертывается, а при ранней подаче — завертывается. Регулируется также равномерность подачи топлива каждой секцией насоса. При заниженной подаче топлива одной секцией наcoca поворотная зубчатая втулка (ее хомутик или зубчатый сектор) поворачивается влево, а при завышенной — вправо.

Регулирование одноплунжерного насоса производится следующим образом. Момент начала подачи топлива фиксируется совпадением контрольных рисок на стакане плунжера 1 и на кромках смотрового окна в корпусе насоса 2 (рисунок). Момент начала подачи топлива у таких насосов наступает, когда верхний торец плунжера при движении его вверх перекрывает верхнюю кромку всасывающего отверстия во втулке. Кольцевую риску на станке ставят при его обработке согласно чертежу, а на кромке смотрового окна — при регулировании насоса на заводе-изготовителе.

При замене отдельных деталей насоса или их износе ранее сделанные риски, фиксирующие момент начала подачи, могут не совпасть. Поэтому при регулировке насоса необходимо проверить их совпадение при помощи моментоскопа. Для этого насос прокачивают дизельным топливом до полного удаления воздуха, устанавливают зубчатую рейку насоса в положение максимальной подачи топлива, отсоединяют нагнетательную трубку от насоса и вынимают нагнетательный клапан. К его штуцеру присоединяют моментоскоп. Вращением приводного вала плунжер устанавливают в крайнее нижнее положение. При этом топливо из расходного бака через топливопровод и всасывающее отверстие во втулке будет поступать в полость насоса над плунжером, а оттуда — в моментоскоп до тех пор, пока уровень в стеклянной трубке моментоскопа не сравняется с уровнем топлива в расходном баке. Медленно поворачивая приводной механизм, следят за положением мениска в стеклянной трубке моментоскопа. Когда при движении плунжера вверх торец его своей кромкой перекроет верхнюю кромку всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары, полость всасывания насоса будет отделена от полости нагнетание над плунжером. При дальнейшем движении плунжера вверх мениск моментоскопа начнет подниматься.

Положение плунжера, при котором верхний его торец совпадает с верхней кромкой всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары, соответствует моменту начала подачи топлива. Контрольные риски на стакане и на кромке смотрового окна у корпуса насоса в этом положении плунжера должны точно совпадать. Если риски не совпадают, насос следует разобрать и на кромке смотрового окна прочертить новую риску, после чего повторить проверку. Плунжер устанавливается относительно втулки в такое положение, при котором обеспечивается определенная величина открытия всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары. Эта величина должна быть равна диаметру, всасывающего отверстия во втулке, но не менее 2 мм; она одна и та же у всего комплекта насосов на дизель.

При назначении одинаковой для всех насосов величины открытия всасывающего отверстия во втулке учитывается, что при регулировании подачи топлива после монтажа насосов на дизеле может возникнуть необходимость подрегулирования угла опережения подачи топлива регулировочным винтом толкателя. Поэтому величина должна быть достаточной для того, чтобы при поднятии плунжера вверх было обеспечено нормальное всасывание топлива в надплунжерную полость насоса. Величина открытия всасывающего отверстия во втулке при регулировании плунжеpa по высоте проверяется глубиномером (рисунок). Для этого приводной вал стенда поворачивают до совпадения контрольных рисок на стакане и на кромке смотрового окна в корпусе насоса. Через седло нагнетательного клапана замеряют расстояние от торца плунжера до торца седла нагнетательного клапана (l1). Затем поворачивают приводной вал так, чтобы ролик толкателя сошел с выступа кулачковой шайбы на ее затылочную часть, а плунжер насоса под действием пружины опустился в нижнее крайнее положение. В этом положении плунжера снова замеряют расстояние от его торца до торца седла нагнетательного клапана l2. Разность размеров l = l2—l1 и является величиной открытия всасывающего отверстия у втулки в крайнем нижнем положении плунжера. Если она отличается от заданной, соответственно поднимают или опускают плунжер на необходимую величину регулировочным винтом толкателя. Например, плунжер надо поднять вверх на 2 мм. Шаг резьбы винта равен 1,5 мм. При повороте регулировочного винта за его головку на одну грань (или на 60°) винт, а следовательно, и плунжер, переместятся в направлении его оси на 1,5:6=0,25 мм. Следовательно, чтобы поднять плунжер вверх на 2 мм, необходимо повернуть регулировочный винт сначала на один полный оборот, а затем еще на две грани.

читать далее »
03.02.14 05:27 Установка плунжерных пар

Плунжерные пары подлежат расконсервации, для этого они промываются в специальной ванне профильтрованным дизельным топливом. Затем плунжеры 4 извлекаются из втулок и укладываются на специальный стеллаж в определенном порядке. Втулки устанавливаются в гнезда корпуса насоса с зазором до 0,05—0,08 мм. За эту же операцию устанавливается и поворотная втулка 10. Плотная посадка втулок в корпус не допускается, так как это может вызвать их деформацию. После проверки посадки втулок в них вставляются плунжеры, каждый в свою втулку, и производится проверка плавности их хода. Заедание и неравномерность хода плунжеров не допускаются. Поворотные втулки 10 подбираются по наружному диаметру плунжерных втулок. Зазор между наружным диаметром плунжерной втулки и отверстием поворотной втулки допускается до 0,08 мм. Неточно подобранные детали вызывают неустойчивость и неравномерность подачи топлива. После подбора поворотные втулки монтируются на место. Для этого рейка втулки совмещается с продольным пазом плунжерной втулки и венец вводится в зацепление с рейкой 12. Определяется величина свободного хода поворотной втулки с венцом относительно рейки. Свободный ход поворотной втулки допускается до 0,10—0,20 мм. Проверяется также плавность перемещения рейки. Устанавливаются на место верхняя тарелка, пружина 3 и нижняя тарелка.

Седла нагнетательных клапанов 8 вставляются в свои гнезда с зазором 0,10—0,14 мм. На седла устанавливаются клапаны 8 и пружины с ограничителями хода. На седло надевается медная прокладка и в отверстие ввертывается штуцер. Всасывающая полость каждой секции насоса подвергается гидравлическому испытанию давлением 10—16 кгс/см2. Падение давления из-за утечки топлива за 2 мин не должно превышать 1 кгс/см2. При наличии течи места соединения разбираются, осматриваются, после устранения дефекта собираются и снова подвергаются гидравлической пробе.

Остальные насосные секции собираются в такой же последовательности. Параллельно со сборкой насосных секций монтируется корпус регулятора 6 и остальные детали насоса. Собранный насос тщательно проверяется на плавность перемещения всех подвижных сочленений.

Сборка автономных топливных насосов дизелей NVD36, NVD48 и 6L275 (см. рисунок) также начинается с комплектовки и сборки основных узлов: корпуса насоса. со всеми его деталями, плунжерной и клапанной пар, пружин и других деталей. До сборки корпус насоса промывается и осматривается. Все полости и отверстая в корпусе тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом. Собирается привод плунжера насоса. Для этого в паз толкателя 11 заводится ролик и в отверстие вставляется палец. При постановке пальца следят, чтобы торцы пальца не выступали из отверстий толкателя. На толкатель устанавливается тарелка и винт 9. Собранный таким образом толкатель заводится в нижнюю часть корпуса насоса. Устанавливается на место направляющая стакана. В верхнюю часть корпуса насоса вставляется плунжерная втулка 7, на заплечики которой укладывается уплотнительное медное кольцо и в отверстие снизу завинчивается стопорная гайка. На тарелку плунжера 1 ставится пружина 2 и плунжер заводится - в отверстие втулки 7. В специальное гнездо верхней части корпуса насоса вставляется седло нагнетательного клапана, на него устанавливается клапан с пружиной, на верхний конец которой ставится разгрузочный поршенек. После - установки валика 10 насос тщательно проверяется. .

Сборка топливных насосов дизелей типа 6С275 производится примерно в такой же последовательности, как и насосов дизелей NVD48.

читать далее »
03.02.14 05:27 Эксплуатация гидрозапирающих систем

До постановки на дизель гидрозапорные форсунки проверяются на качество распыливания топлива. Проверка производится при помощи двух ручных насосов (рисунок. Схема проверки гидрозапорных форсунок). Для этого внутренняя полость форсунок 2 заполняется гидросмесью, состоящей из 75% дизельного масла и 25% дизельного топлива. К верхнему штуцеру форсунки 2 присоединяется трубка высокого давления, идущая от насоса 5. При помощи такой же трубки насос 6 соединяется со штуцером подвода топлива, расположенным на форсунке 2. Полости насоса 6 заполняются профильтрованным дизельным топливом из бака L а насоса 5 — гидросмесью из бака 3. Давление гидросмеси в системе поднимается до 2&0 кгс/см2 и при помощи насоса 6 производится несколько пробных впрысков топлива так же, как и при проверке обычных форсунок. Затем определяется давление начала впрыска при давлении в системе гидросмеси 200 кгс/см2. Форсунки, у которых давление начала впрыска отличается свыше 15 кгс/см2 от давления начала впрыска, указанного в формуляре данного дизеля, отбраковываются.

После заполнения системы гидросмесью производится ее опрессовка давлением 350 кгс/см2 в течение 5 мин при полностью закрытых перепускном и предохранительном клапанах. В процессе опрессовки осматриваются места соединений трубопровода высокого давления.

Дополнительное обжатие соединений производится только после снижения давления в системе. Падение давления в системе после обжатия всех соединений допускается не более 50 кгс/см2 в течение 1 ч.

. Перед пуском в действие производится регулировка системы, во время которой затягиваются пружины перепускного и предохранительного клапанов регулятора давления. Коленчатый вал дизеля проворачивается до тех пор, пока штанга привода впускного клапана не переместится в нижнее положение. Фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается на максимальную подачу. Предохранительный клапан регулятора давления гидросмеси устанавливается так, чтобы он срабатывал при давлении в системе 250 кгс/см2. Путем поворачивания регулировочной гайки перепускного клапана давление в системе устанавливается 200 кгс/см2. Отрегулированная Таким образом система готова к пуску дизеля.

В процессе эксплуатации дизеля подготовка гидросистемы к пуску после его длительных остановок сводится к подъему давления в системе при помощи насоса до 200 кгс/см2. При кратковременной остановке дизеля какой-либо подготовки системы к пуску не требуется. Нормальное техническое состояние системы обеспечивает поддержание давления в течение 8—12 ч. Запуск дизеля производится как при наличии в системе давления, так и при отсутствии его в ней, так как с пуском дизеля начинает работать и насос гидросмеси, обеспечивающий необходимое давление в системе. Для дизелей типа 4(6)NVD24 и 6Л160ПНС давление гидросмеси в системе поддерживается равным 230± 10 кгс/см2, а для дизелей 6(8)NVD36 h6(8)NVD48—210±10кгс/см2. Для снижения колебаний давления в системе фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается в положение минимальной подачи, при которой обеспечивается требуемое давление. Обслуживание системы в процессе работы дизеля сводится к следующему. По масломерному стеклу контролируется уровень гидросмеси в расходном баке. Если уровень понизится до половины бака, то доливается 2—3 л тщательно профильтрованной гидросмеси.

По манометру 4 контролируют давление гидросмеси, следят за плотностью в соединениях и уплотнениях трубопроводов и узлов системы.

При подготовке дизеля к пуску проверяют положение рисок на штанге привода впускного клапана и верхнего торца кронштейна привода насоса гидросмеси. Нормальное расстояние между этими рисками (1,0—1,5 мм) контролируется. положением фиксатора рейки насоса гидросмеси.

Подача гидросмеси в систему должна обеспечивать необходимое давление, колебание которого допускается ±5 кгс/см2 от установленной величины.

Обслуживание, ремонт и регулировка насоса гидросмеси производятся так же, как плунжерных насосов золотникового типа. В случае выхода насоса из строя он заменяется новым. Промывка расходного бака гидросмеси и полостей форсунок производится через каждые 500 ч работы системы.

Неисправности гидросистемы. Если при ручной прокачке системы давление гидросмеси не поднимается, или поднимается медленно, или падает, необходимо проверить, полностью ли открыт запорный клапан, исправны ли перепускной и предохранительный клапаны, не сломана ли пружина плунжера, не кончилась ли гидросмесь в расходном баке, нет ли течи в трубопроводе, не установлен ли фиксатор на нулевую подачу, а также нет ли в системе воздуха.

При зависании перепускного клапана и недостаточной его герметичности давление в системе медленно повышается и резко падает.

В тех случаях, когда двигатель дымит, а температура отработавших газов повышается, необходимо проверить давление в системе и выяснить, не зависла ли игла в направляющей форсунке.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10][..]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •