Метка «Испытания топливной аппаратуры»

03.02.14 05:30 Сборка регулятора

Сборка регулятора блочного топливного насоса (см. рисунок) начинается с подбора и комплектации всех деталей.

На конец кулачкового вала топливного насоса насаживается подшипник, наружная обойма которого вставляется в гнездо корпуса 1. В корпус вставляется тарелка 5. На конический конец кулачкового вала насаживается ступенчатая втулка, ставится прокладка и навертывается гайка. Устанавливаются на места втулка 3, шариковые грузы 4, тарелка 6, рычаг 7, пружина 9 и рычаг 10, заводится на место тяга. Конечной операцией сборки является предварительная проверка работы регулятора. Для этого рейка топливного насоса выдвигается до упора, а рычаг 7 устанавливается в положение, при котором грузы 4 располагаются на минимальном радиусе от оси кулачкового вала. Замеренный минимальный радиус сравнивается с данными формуляра, после чего нижний винт регулятора завертывается до упора в зуб наружного рычага включения, а верхний винт так, чтобы свободный ход рейки в сторону включения подачи от положения «Стоп» находился в пределах 0,5—0,3 мм. Устанавливается на место крышка корпуса регулятора и насос с регулятором направляется на обкатку и испытание.

Сборка регулятора другого типа выполняется следующим образом. Верхняя и нижняя части корпуса 16 промываются и осматриваются. На вал 1 насаживаются упоры 4 с грузами 6, верхний шариковый подшипник с тарелкой, промежуточная втулка, червячное колесо 3, нижняя втулка, и узел монтируются в нижнюю часть корпуса. На выступающий конец вала 1 напрессовывается нижний шариковый подшипник, и при помощи шайбы и гайки этот подшипник закрепляется в нижней части корпуса регулятора. На верхний конец вала 1 надевается втулка 7 с подшипником 8 и муфтой 9. Собирается узел шпинделя 15 с деталями 17, 12, 19 и монтируется в верхнюю часть корпуса 16. На места устанавливаются стакан 10, пружина 11 и рычаг 20. Заводится на место зубчатое колесо 18 с валом и вводится в. зацепление с колесом 12. На шпиндель 15 навертывается кольцо 14. Верхняя часть корпуса 16 монтируется на нижнюю, обе части скрепляются болтами, и регулятор монтируется на дизель. Вводится в зацепление шестерня 3 с колесом 2. Производится регулировка и закрепление отдельных деталей, ставится на место колпак с винтом 13, и регулятор соединяется с общей тягой топливных насосов.

Сборка форсунок. Корпус 4 форсунки (см. рисунок) закрепляется в приспособлении вертикально нижним торцом вверх. На торец устанавливается корпус распылителя 1 с иглой и навертывается накидная гайка 13. После этого корпус 4 форсунки поворачивается на 180°. В отверстие корпуса вставляется шток 2, пружина 3 с тарелками, завертывается гайка 7 и вставляется стержень 6. Навертывается колпачок 5, ставится на место ниппель 11 с фильтром 10 и монтируются остальные детали форсунки. В процессе сборки особое внимание обращается на плавность перемещения штока 2 в корпусе, а также на плотность крепления накидной гайки 13. Собранные форсунки направляются на регулировку и испытание.

читать далее »
03.02.14 05:21 Сборка топливоподкачивающих и топливных насосов, регуляторов и форсунок

Сборка топливной аппаратуры подразделяется на узловую и общую. В узловую сборку входят операции по сборке, проверке и испытанию отдельных узлов и комплектов. Общая сборка — это сборочный процесс, при котором тот или иной элемент топливной аппаратуры доводится до полной готовности. В процессе общей сборки выполняется взаимная пригонка, соединение деталей, отдельных узлов и комплектов.

Технологические процессы сборки разрабатываются до начала сборочных работ на основании чертежей, технических условий и других документов. Разработка технологических процессов сборки производится по операциям и переходам с указанием инструментов, приспособлений и оборудования, используемых в процессе сборки. Технологические процессы сборки элементов топливной аппаратуры отличаются большим многообразием. Ниже рассматриваются лишь основные операции сборочных работ.

Сборка топливоподкачивающих насосов. При узловой сборке коловратных насосов сначала комплектуются и собираются основные узлы: корпус, ротор, редукционный клапан и сальниковое устройство. В корпус при помощи винтового пресса запрессовывается стакан ротора. Правильное положение стакана в корпусе проверяется по его заплечикам. Проверке подлежит величина зазора между кромкой окна и поверхностью корпуса. Зазор выявляется наложением шаблона на поверхность стакана. При сборке ротора обращается внимание на плавкость перемещения пластин ротора в его пазах. Зазор между пластинами ротора и стенками пазов допускается до 0,l0 мкм. Редукционный клапан в процессе сборки притирается по седлу и по плоскости стыка с. перепускным клапаном, после чего проверяется на герметичность давлением 1—2 кгс/см2.

Установка ротора в корпус должна производиться с высокой точностью. Зазор в цапфах ротора допускается до 0,06 мм, а осевой разбег в корпусе — до 0,10 мм. Наружный подпятник ротора устанавливается в выточку корпуса с зазором до 0,06 мм. После установки подпятника набивается и зажимается сальник насоса. В процессе затяжки сальника проверяется плавность вращения ротора. Ротор должен вращаться плавно и без усилий. Следующей операцией является установка резинового уплотнения на валик ротора и сальниковой крышки на конус сальника. После затяжки сальника устанавливается редукционный клапан. В направляющее отверстие корпуса клапан вводится с зазором до 0,10 мм. При правильной сборке он должен перемещаться в направляющем отверстии корпуса свободно и без качаний. За сборкой редукционного клапана следует установка пружины и крышки. После Сборки насос поступает на регулировку и испытание.

При сборке шестеренчатых насосов сначала комплектуются и собираются узлы: корпус, секция с шестернями и перепускной клапан. Сборка корпуса насоса начинается с запрессовки втулок для валика ведущей шестерни. Запрессованные втулки развертываются с таким расчетом, чтобы зазор между валиками и втулками не превышал 0,08 мм, а ось втулок была перпендикулярна торцевой поверхности корпуса. Проверка производится с помощью валика и проверочного стального угольника. Неперпендикулярность не должна превышать 0,10 мм на длине выступающей части валика. Следующей операцией является запрессовываиие в корпус насоса валика шестерни с натягом до 0,03 мм. Допускаемая неперпендикулярность оси валика к торцевой поверхности корпуса та же, что и для валика ведущей шестерни. После проверки устанавливается на место корпус подшипника, опорная плита, ведущая и ведомые шестерни, вторая секция опорной плиты, корпус подшипника и фланец. Величина бокового зазора между зубцами шестерни определяется по выжимкам свинцовой проволоки и допускается до 0,3 мм. Зазор между цилиндрической наружной поверхностью зубцов шестерен и стенками корпуса, где они работают, допускается до 0,06 мм, а осевой зазор между торцом корпуса и торцом шестерен — до 0,10—0,15 мм. После проверки зазоров и сборки набивается и зажимается сальник, устанавливается перепускной клапан, насос. направляется на регулировку и испытание.

читать далее »
03.02.14 05:23 Скорость изнашивания прецизионных пар топливной аппаратуры

Внимательное изучение износов по таким деталям показало, что скорости изнашивания уменьшаются с увеличением времени работы пары. Особенно это становится заметным после 6000 ч работы.

По существующему ГОСТу на плунжерные пары установлены минимальные зазоры в зависимости от диаметра плунжера от 0,0015 до 0,0033 мм.

Замерами деталей новых плунжерных пар установлено, что у большинства из них зазор оказался равным 0,002—0,004 мм.. Назовем этот зазор условно «монтажным». Наблюдения заработой плунжерных пар и определение их плотности при различных зазорах позволяют сделать вывод о том, что предельный зазор их может быть допущен до величины, равной трем монтажным зазорам.

На рисунке приведена зависимость плотности от величины зазора в плунжерных парах топливного насоса дизелей ЗД6 и М400 при постоянном давлении, равном 200 кгс/см2.

Мер, 16 пар было испытано с зазором 0,002 мм, 16 пар — с зазор 0,005 мм и т. д. до величины зазора в десятой группе деталей в количестве 16 пар, равной 0,013 мм. Испытания проводились в стандартных условиях. При зазорах 0,006 мм плотность составляет 7—8 сек.

В процессе работы толивных насосов клапанные пары также подвергают износу. Диаметр разгрузоного пояска уменьшается, на корпусе клапана возникает кольцевая наработка. На поверхности пояска и конуса образуются риски и царапины. Недостаточная плотность уплотнительного конуса снижает давление в нагнетательном трубопроводе, а это ухудшает процесс впрыска. Испытания клапанных пар с предельным зазором по разгрузочному пояску (0,012...0,016 мм) показали, что этот вид износа не является лимитирующим. У деталей, которые отработали 10 000 ч, износы поверхностей уплотнительного конуса незначительны и не влияют на работу форсунки. У деталей, которые отработали 15 000 ч, плотность по уплотнительному пояску резко снижается, что отрицательно влияет на работу форсунки.

читать далее »
03.02.14 05:24 Совместную притирка деталей форсунок

Совместную притирку деталей по запирающему конусу производят на притирочном станке с применением пасты. Игла вынимается из корпуса распылителя и за хвостовик зажимается в патроне притирочного станка. Цилиндрическая поверхность иглы протирается, смазывается маслом, а на запирающий конус наносится слой пасты. Иглу осторожно заводят в отверстие корпуса распылителя, наблюдая за тем, чтобы паста не попала на цилиндрические поверхности иглы и отверстия в корпусе распылителя. Притирка производится до тех пор, пока на поверхности запирающего конуса иглы не появится сплошной блестящий поясок шириной не более 0,5 мм. По окончании притирки игла вынимается из корпуса распылителя и обе детали промываются, сочленяются и направляются на проверку герметичности и высоты подъема. При неудовлетворительном испытании конус распылителя притирается притиром (см. рисунок), а затем обе детали притираются совместно, как указано выше.

Торец распылителя притирают на чугунной плите. Для этого на поверхность плиты наносят тонкий слой пасты, вынимают из корпуса распылителя иглу и, прижимая торец корпуса распылителя к плите, производят притирку до тех пор, пока поверхность не будет блестящей и соответствовать эталону чистоты 11 класса. После притирки иглу и корпус распылителя промывают и сочленяют.

Точно так же притирают торец корпуса форсунки с целью устранения на нем дефектов и восстановления герметичности стыка с распылителем форсунки. После сборки форсунки ее регулируют на давление начала впрыска и качество распыла.

читать далее »
03.02.14 05:24 Специализированные участки процесс ремонта, регулировки и испытания агрегатов топливной аппаратуры

Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1

подпись: рисунок 1На судоремонтных предприятиях технологический процесс ремонта, регулировки и испытания агрегатов топливной аппаратуры выполняется на специализированных участках, примерная планировка которых показана на рисунке (План участка).

Топливные насосы и форсунки с трубопроводами высокого давления поступают в помещение //, где их осматривают и после осмотра укладывают на стеллажи 4 и 5. После проверки формуляров топливные насосы направляются в помещение ///, а форсунки в помещение / для разборки. В помещениях /, // и IJI имеются стеллажи 1, 5, 6 и 9, разборочные стенды и верстаки 2, 4, 7 оснащенные инструментом и приспособлениями, предназначенными для разборки топливных насосов и форсунок дизелей тех марок, которые ремонтируются на данном предприятии.

Детали разобранных насосов и форсунок укладывают в специальные контейнеры 3 с ячейками. Контейнеры можно перемещать по участку. В каждую ячейку контейнера укладывается определенная деталь. Для деталей прецизионных пар имеются специальные контейнеры, конструкция и устройство которых исключают повреждение деталей и их разукомплектовку. Контейнеры имеют соответствующую маркировку, по которой определяется принадлежность нacoca и форсунки к тому или иному дизелю.

Контейнеры с деталями поступают в изолированное помещен VIII, оснащенное вентиляцией и оборудованное ультразвуковыми моечными установками 14 и 15 и ваннами 16, 17 и 18, в которых очищаются от масла и нагара детали топливных насосов, форсунок и трубки высокого давления.

Контейнеры с промытыми деталями направляют в помещен VII, где установлены моечные ванны 25 для деталей прецизионных пар, слесарные верстаки 29, оборудованные и оснащенные необходимым инструментом и приспособлениями для ремонта деталей корпусов, пружин, толкателей, реек, зубчатых втулок, деталей регуляторов и других деталей насосов и форсунок; притирочные станки 26 для обработки деталей прецизионных пар притирами измерительные приборы 27 для измерения и сортировки прецизионных деталей перед спариванием и притирочные станки 28 для совместной притирки прецизионных деталей при их спаривании. В этом же помещении имеются верстаки 29 для ремонта трубопроводов высокого давления и прессы для высадки их концов.

Отремонтированные и скомплектованные по узлам и агрегата и уложенные в специальные контейнеры детали направляются помещение VI на сборку. Здесь имеются сборочные стенды 22 и 24, верстаки 23, оснащенные всем необходимым для выполнения сборочных работ по сборке насосов и форсунок, а также по испытанию и комплектовке пружин.

Собранные топливные насосы и форсунки направляются в помещение V на испытательные стенды. 19 для обкатки, регулировки и испытания. В это же помещение направляются и трубки высокого давления для проверки их гидравлического сопротивления и комплектовки (стенды 20). Здесь же производится проверка прецизионных пар на плотность на специальных стендах 21.

Отремонтированные агрегаты топливной аппаратуры направляются на склад готовой продукции IV. В этом помещении заполняются формуляры топливных насосов и форсунок, где указываются характер выполненного ремонта и результаты испытаний.

читать далее »
03.02.14 05:24 Особенности ремонта топливной аппаратуры

Повышенные требования к точности размеров деталей, чистоте и форме сопрягаемых поверхностей, а также качеству их сборки и испытания ставят цехи, занимающиеся ремонтом топливной аппаратуры, в особые условия работы.

Такие цехи должны быть хорошо освещены, иметь постоянную температуру, определенную влажность воздуха и содержаться в чистоте.

Цехи по ремонту топливной аппаратуры имеют в своем составе участок мойки и разборки, участок дефектации деталей и агрегатов, станочный и слесарный участки, а также участки сборки, регулировки и испытания.

Участок мойки и разборки оборудуется вытяжной вентиляцией, моечными машинами, камерами, ваннами, стеллажами, верстаками, стендами и другими устройствами, позволяющими максимально механизировать эти процессы. Все оборудование и устройства участка размещаются в отдельном изолированном помещении с учетом последовательности выполнения операций технологического процесса мойки и разборки.

Мойка и очистка деталей форсунок и особенно их распылителей сопряжены с большими трудностями. Распылители работают в зоне высокой температуры, которая воздействует на остатки топлива, что приводит к закоксовыванию сопловых отверстий. В некоторых случаях из-за невозможности очистки внутренних поверхностей распылителей их не ремонтируют, а заменяют.

Очистка корпусов распылителей от нагара, окалины и твердых частиц кокса производится различными способами. Для этих целей применяются специальные моечные машины. В таких машинах распылители насаживаются центральным отверстием на специальные стержни-сопла, по которым под давлением 10—30 кгс/см2 подается щелочной раствор, нагретый до температуры 80—90°С. Подобные установки не полностью очищают крепко осевшие частички кокса и образовавшуюся на поверхностях деталей окалину.

В настоящее время применяются ультразвуковые установки для очистки деталей топливной аппаратуры. Ультразвуковой способ очистки деталей заключается в том, что детали погружаются в специальный раствор, в котором возбуждаются ультразвуковые колебания. При очистке в моющем растворе создается ультразвуковое поле, энергия которого достаточна для совершения работы по преодолению сил сцепления частичек.

В ультразвуковых установках, предназначенных для очистки применяются магнитострикционные преобразователи, выполняемые в виде пакетов из листового железа с кобальтом или сплава железа с никелем, а иногда и чистого никеля.

Под воздействием ультразвукового поля в моющей жидкое возникает кавитация, образуются разрывы жидкости в ее слаб участках. Эти разрывы происходят вследствие наличия в жидкое газообразных или твердых составляющих. «Слабые места» в жидкости называются кавитационными центрами. Обычно кавитационные центры возникают на границах соприкосновения жидкости! поверхностями деталей. Часть кавитационных пузырьков ликвидируется в период сжатия, сменяющего период разрежения. Ликвидация кавитационных пузырьков приводит к образованию ударной волны, которая и является источником гравитационной эрозии Однако и ультразвуковые установки не всегда дают качественны результаты очистки. Внутренние, закоксованные поверхности рас пылителей неполностью очищаются от кокса и пригоревших загрязнений. Работа по совершенствованию ультразвуковых установок продолжается.

Ультразвуковую очистку целесообразно вводить после соответствующих операций обработки деталей при их изготовлении и ремонте и там, где это предусматривается технологическим процессом, вместо керосиновой, бензиновой и химической очистки. Наружная мойка и испытание агрегатов топливной аппаратуры являются начальным этапом ремонта. После испытания, неисправные требующие ремонта агрегаты разбираются, их детали укладываются в специальные контейнеры и снова отправляются на промывку. Исправные агрегаты отправляются на участок регулировки и испытания отремонтированной топливной аппаратуры.

При отсутствии ультразвуковых моечных установок детали промываются в стационарных ваннах, а крупные детали (типа корпусов) — в пароводяных ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Детали прецизионных пар промываются в бензиновых ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией и устройствами для обсушки деталей сжатым воздухом. Бензиновые ванны устраиваются в соответствии с правилами техники безопасности.

После мойки контейнеры с деталями устанавливаются на стеллажи на обсушку, которая производится при помощи сжатого воздуха, подогретого до температуры 60—70°С. Промытые и обсушенные детали поступают на участок перекомплектовки, которая про - > изводится в соответствии с действующими техническими условия-ми, содержащими все необходимые сведения о допустимой величине износов, предельных браковочных размерах, порядке проведения осмотров, испытаний и замеров. Прошедшие перекомплектовку детали поступают на ремонт, на узловую и общую сборку, обкатку, испытание и регулировку. На каждый отремонтированный насос и форсунку заполняются формуляры, в которых указываются характер и исполнитель ремонта.

Специализированные цехи по ремонту агрегатов топливной аппаратуры создаются там, где налажена централизованная сдача отработавших деталей и узлов топливной аппаратуры и имеется возможность ремонтировать их в одном месте в большом количестве.

читать далее »
03.02.14 05:26 Работа насоса с нулевой подачей

Нулевая подача топлива соответствует такому положению плунжера относительно всасывающего или перепускного отверстия во втулке, при котором через вертикальный паз и винтовую канавку или через нейтральное и горизонтальное сверления в плунжере в течение всего хода плунжера вверх и вниз надплунжерная полость (полость нагнетания) сообщается с всасывающим или перепускным отверстием во втулке и насос не подает топливо в цилиндр дизеля.

Работу насоса с - нулевой подачей обязательно проверяют во время регулировки его на стенде и вторично после установки на дизель. Такую же проверку производят обязательно после каждой переборки или регулировки топливных насосов. При регулировке - насоса на стенде контрольную проверку его работы при нулевой подаче топлива осуществляют поворотом плунжера при помощи зубчатой рейки или за поводок в положение нулевой подачи при номинальной частоте вращения кулачкового вала. При этом у правильно собранного насоса топливо не должно поступать в стеклянный резервуар стенда.

Топливные насосы подвергаются испытанию на производительность и равномерность подачи топлива.

При регулировании одноплунжерных насосов на равномерность подачи топлива учитывается, что рабочий ход зубчатой рейки или угол поворота поводка плунжера из положения их при нормальной подаче топлива в положение при режиме работы дизеля на холостом ходу при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала у всех его насосов является одинаковым, так как зубчатые рейки или (поводки соединены на дизеле одной общей тягой и все плунжеры могут поворачиваться на один угол. После того как насос будет отрегулирован на равномерность подачи топлива, необходимо проверить способом, рассмотренным выше, его работу на нулевую подачу.

читать далее »
03.02.14 05:27 Установка плунжерных пар

Плунжерные пары подлежат расконсервации, для этого они промываются в специальной ванне профильтрованным дизельным топливом. Затем плунжеры 4 извлекаются из втулок и укладываются на специальный стеллаж в определенном порядке. Втулки устанавливаются в гнезда корпуса насоса с зазором до 0,05—0,08 мм. За эту же операцию устанавливается и поворотная втулка 10. Плотная посадка втулок в корпус не допускается, так как это может вызвать их деформацию. После проверки посадки втулок в них вставляются плунжеры, каждый в свою втулку, и производится проверка плавности их хода. Заедание и неравномерность хода плунжеров не допускаются. Поворотные втулки 10 подбираются по наружному диаметру плунжерных втулок. Зазор между наружным диаметром плунжерной втулки и отверстием поворотной втулки допускается до 0,08 мм. Неточно подобранные детали вызывают неустойчивость и неравномерность подачи топлива. После подбора поворотные втулки монтируются на место. Для этого рейка втулки совмещается с продольным пазом плунжерной втулки и венец вводится в зацепление с рейкой 12. Определяется величина свободного хода поворотной втулки с венцом относительно рейки. Свободный ход поворотной втулки допускается до 0,10—0,20 мм. Проверяется также плавность перемещения рейки. Устанавливаются на место верхняя тарелка, пружина 3 и нижняя тарелка.

Седла нагнетательных клапанов 8 вставляются в свои гнезда с зазором 0,10—0,14 мм. На седла устанавливаются клапаны 8 и пружины с ограничителями хода. На седло надевается медная прокладка и в отверстие ввертывается штуцер. Всасывающая полость каждой секции насоса подвергается гидравлическому испытанию давлением 10—16 кгс/см2. Падение давления из-за утечки топлива за 2 мин не должно превышать 1 кгс/см2. При наличии течи места соединения разбираются, осматриваются, после устранения дефекта собираются и снова подвергаются гидравлической пробе.

Остальные насосные секции собираются в такой же последовательности. Параллельно со сборкой насосных секций монтируется корпус регулятора 6 и остальные детали насоса. Собранный насос тщательно проверяется на плавность перемещения всех подвижных сочленений.

Сборка автономных топливных насосов дизелей NVD36, NVD48 и 6L275 (см. рисунок) также начинается с комплектовки и сборки основных узлов: корпуса насоса. со всеми его деталями, плунжерной и клапанной пар, пружин и других деталей. До сборки корпус насоса промывается и осматривается. Все полости и отверстая в корпусе тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом. Собирается привод плунжера насоса. Для этого в паз толкателя 11 заводится ролик и в отверстие вставляется палец. При постановке пальца следят, чтобы торцы пальца не выступали из отверстий толкателя. На толкатель устанавливается тарелка и винт 9. Собранный таким образом толкатель заводится в нижнюю часть корпуса насоса. Устанавливается на место направляющая стакана. В верхнюю часть корпуса насоса вставляется плунжерная втулка 7, на заплечики которой укладывается уплотнительное медное кольцо и в отверстие снизу завинчивается стопорная гайка. На тарелку плунжера 1 ставится пружина 2 и плунжер заводится - в отверстие втулки 7. В специальное гнездо верхней части корпуса насоса вставляется седло нагнетательного клапана, на него устанавливается клапан с пружиной, на верхний конец которой ставится разгрузочный поршенек. После - установки валика 10 насос тщательно проверяется. .

Сборка топливных насосов дизелей типа 6С275 производится примерно в такой же последовательности, как и насосов дизелей NVD48.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытание топливной аппаратуры

В процессе испытаний определяется производительность топливной системы, пределы по неравномерности и стабильности подачи топлива, закон подачи, параметры процесса впрыска, гидравлические характеристики прецизионных пар (плунжер — втулка, игла— корпус распылителя и клапан — седло). Изучаются развитие топливной струи в различные моменты времени и характеристики распыливания. Весь комплекс испытаний позволяет выполнить гидродинамическую настройку топливоподающей аппаратуры, обеспечивающую качественный впрыск топлива в заданном диапазоне частоты вращения. Производительность топливной системы определяется весовым или объемным способом. При весовом способе определения производительности топливо через форсунку поступает в сосуд, расположенный на весах, а при объемном — в мензурки.

Регулировочной характеристикой топливной системы называется зависимость величины цикловой подачи от положения регулирующей рейки при постоянной частоте вращения. Эта характеристика определяет производительность системы и возможности ее использования. Вид регулировочной характеристики зависит от геометрии отсечной кромки плунжера и представляется отрезком прямой линии. Для обеспечения удовлетворительной работы дизеля на номинальной мощности топливная аппаратура по регулировочной характеристике должна обеспечивать получение номинальной цикловой подачи с достаточным запасом по производительности. Ход рейки из положения «Стоп» до номинальной цикловой подачи должен соответствовать требуемому ходу регулятора. Часто регулировочная характеристика от момента начала подачи до какой-то определенной цикловой подачи возрастает круто, а затем изменяется плавно по прямой зависимости. В указанной зоне работа топливной аппаратуры не стабильна, так как величины геометрического полезного хода измеряются долями миллиметра, а гидравлическая плотность плунжерной пары практически равна нулю. При этом наблюдается колебание рейки в пределах зазора в зацеплении венец—рейка. Перечисленные факторы, зависящие от гидродинамики системы на этих режимах, создают условия нестабильной работы. По этим причинам обеспечение стабильной работа топливной аппаратуры в зоне малых подач — дело весьма трудное.

Скоростной характеристикой топливной аппаратуры называется зависимость изменения величины цикловой подачи от частоты вращения кулачкового вала насоса при постоянном положении рейки. Для обеспечения устойчивой работы двигателя в зоне малой частоты вращения и на режиме холостого хода необходимо, чтобы топливная аппаратура с уменьшением частоты вращения либо coxpaняла величину цикловой подачи, либо увеличивала ее. Характер скоростной характеристики в зоне малых цикловых подач должен быть таким, как на подачах, близких к нулевой.

Уменьшение степени неравномерности подачи топливной аппаратуры осуществляется тщательным подбором ее элементов и производится следующим образом. Затяжка пружин комплекта форсунок регулируется с точностью до 3%. Комплекты распылителей этих форсунок по гидравлической характеристике при полном подъеме иглы не должны отличаться друг от друга больше чем на 5% Плунжерные пары насоса устанавливаются строго в определенном положении по высоте. Для этого регулируется момент начала подачи каждой секцией. Точность установки пар должна соответствовать ±0,5° угла поворота кулачкового вала насоса. После этого производится регулировка насоса на неравномерность подачи путем поворота плунжера относительно всасывающего отверстия втулки плунжера.

Проверка гидравлической идентичности распылителей производится путем статической их проливки на специальных установках, обеспечивающих при испытании постоянное значение величины давления топлива.

Для качественной работы топливной аппаратуры необходимо чтобы отличие гидравлических характеристик комплекта распылителей не превышало 5%.

На характер процесса впрыска, на степень неравномерности топливоподачи оказывают влияние нагнетательные трубопроводы высокого давления. Даже при одинаковых внутренних диаметрах и одинаковых длинах трубопроводов они могут иметь различные гидравлические характеристики, обусловливаемые различной степенью шероховатости поверхностей труб. Для обеспечения лучшей степени неравномерности топливоподачи по секциям осуществляют проливку трубопроводов под давлением 4—5 кгс/см2. Определяемые путем проливки эффективные сечения нагнетательных трубопроводов для выбранного комплекта не должны отличаться более чем на 10%.

Определение гидравлических характеристик нагнетательных клапанов производится на специальных испытательных стендах. Под гидравлической характеристикой клапана понимается зависимость его эффективного прохода от величины подъема клапана. Знание гидравлической характеристики позволяет оценить, конструктивные особенности клапана и качество его изготовления. .

Определение качества распыливания и среднего диаметра капель производится на стендах. Существует несколько методов улавливания капель топлива. Наиболее распространенным и простым методом является метод улавливания капель на закопченную пластинку с последующим подсчетом числа и размеров капель под микроскопом. Сомнение при этом вызывает соотношение - диаметра капли d и диаметра ее отпечатка на слое сажи. Так как максимально определяемые диаметры капель при распыливании имеют значения около 0,2—0,3 мм, то толщина слоя сажи принимается 0,4—0,5 мм. Размер пластинок — 10X150 мм. Улавливание распыленного топлива на пластинку производится с расстояния около 500 мм от распылителя при впрыске в - атмосферу. Центр пластинки располагают по оси струи топлива. Подсчитанные капли разбиваются по размерам на отдельные группы: 0,005— 0,010 мм; 0,010—0,02 мм и т. д. На каждой пластинке замеряется не менее 5000 капель. Количество пластинок на каждом режиме работы не менее двух. В итоге определяется величина среднего арифметического диаметра капель.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытания форсунок на стенде

Регулировку давления начала впрыска и качества распыла производят на стенде. В судовых условиях. и в цехе БПУ применяются простейшие стенды (рисунок Стенд для испытания форсунок в судовых условиях:

1 — стойка: 2 — форсунка; 3 — бачок; 4 — насос высокого давления; 5 - рычаг насоса).

Стенд состоит из насоса высокого давления 4, приводимого в действие рычагом 5, бачка с топливом 3 и стойки / для закрепления проверяемой форсунки 2. Конструкцию топливного бачка делают такой, чтобы струи топлива при впрыске направлялись под специальный козырек, не загрязняли воздух помещения и были бы хорошо видны. Стенд оборудован манометром на 600 кгс/см2.

На стенде определяется давление, при котором игла форсунки поднимается. По числу и направлению струй распыленного топлива выявляется состояние сопловых отверстий. Для проверки качества распыливания и герметичности распылителя он насухо протирается, а давление в системе стенда медленно поднимается до величина, на 15—20 кгс/см2 меньшей, чем давление подъема иглы по формуляру. У исправной форсунки носик распылителя должен оставаться сухим. После шести — восьми впрысков допускается по явление капли на носике распылителя.

Неисправные форсунки разбираются, промываются в профильтрованном дизельном топливе, собираются и снова подвергаются, испытанию.

У исправных форсунок начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться резким звуком. Распыленное топливо должно находиться в туманообразном состоянии и равномерно распределяться по поперечному сечению струи без заметных на глаз сплошных струи и местных сгущений.

При наличии на судне формуляра дизеля и инструкции испытание топливного насоса и форсунки производится так, как указано в названных документах.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10][..]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •