Метка «Испытания топливной аппаратуры»

03.02.14 05:28 Износ форсуночных пар

Осмотрами и замерами деталей форсуночных пар установлено, что конусность и эллиптичность их направляющих поверхностей не превышали 0,003 мм.

Поверхности запирающего конуса иглы и корпуса распылителя изнашиваются неравномерно (см. рисунок). У деталей, которые отработали до 3000 ч, износы поверхностей запирающего конуса незначительны и не влияют на работу форсунки. У деталей, после отработки 3000—4000 ч появляется утечка топлива через запирающие поверхности конуса и засорение распиливающих отверстий коксом. Из числа отбракованных распылителей, проработавших от 3000 до 10000 ч, 80% оказалось с закоксованными отверстиями. У большинства распылителей 2—3 отверстия из 6 закоксовалось. После прочистки отверстий и незначительной притирки поверхностей по запирающему пояску конуса все они оказались пригодны к работе. Испытания таких распылителей на стенде показали их надежную работу.

Износ распыливающих отверстий становится заметным после того, как распылители проработали свыше 1000 ч. У осмотренных распылителей кромки распыливающих отверстий оказались немного притуплёнными и закругленными. Осмотр производился через лупу. У распылителей, которые отработали от 1000 до 2000 ч, - притупление кромок почти не увеличилось, а форма отверстий не изменилась. У распылителей, отработавших от 2000 до 3000 ч, появились незначительные искажения геометрической формы отверстий и тонкий, очень крепкий и твердый слой кокса, образовавшегося на поверхности отверстий. Указанные дефекты почти не влияли па работу форсунок. У распылителей, которые проработали от 3000 до 4000 ч, 50% отверстий оказались полностью или частично закоксованными. У остальных отверстий поверхность была покрыта тонким, очень твердым и прочным слоем кокса. После очистки отверстий от кокса они были осмотрены.

Характер и величина износов распыливающих отверстий оказались почти такими же, как и у распылителей, которые отработали от 2000 до 3000 ч.

На основании этих наблюдений можно заключить, что лимитирующим фактором является не износ распыливающих отверстий распылителей, а их засорение.

читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление сопловых наконечников форсунок. Контроль и комплектовка

После доводки детали направляются на контроль, в процессе которого определяется диаметр и ширина бурта b. Затем на индикаторном приборе определяется биение поверхности d относительно торца А, которое допускается до 0,05 мм. Годные детали направляются на клеймение и сборку. Поверхности деталей притираются только в том случае, когда на них имеются риски и пятна от коррозии, а также после шлифования.

49

50Комплектование деталей производится с учетом подъема игл Детали распылителей одной группы подбираются так, чтобы игла плотно входила в отверстие корпуса на 0,3—0,4 своей длин Для упрощения подбора игл по корпусам распылителей иглы корпусы предварительно сортируются по возрастающим размерам Для взаимной притирки таких деталей применяется паста из окиси алюминия. После притирки цилиндрических поверхностей детали промываются в дизельном топливе и проверяются на плавность хода иглы. При удовлетворительном ходе иглы конусы притираются. При получении на конусной поверхности иглы пояска шириной 0,20—0,30 мм притирка прекращается. Детали готово пары промываются, продуваются сжатым воздухом и направляются на участок контроля и приемки распылителей. В процессе контроля проверяется герметичность конусов, плотность цилиндрических направляющих поверхностей, состояние сопловых отверстий и качество распыливания топлива. Герметичность уплотнительных конусов распылителя проверяется на тех же приборах, которые применяются для испытания форсунок. Если наблюдается подтекание топлива из распыливающих отверстий, то детали пары промываются и подвергаются повторному испытанию. Если и после промывки подтекание не прекращается, то такие распылители возвращаются для повторной притирки уплотнительных конусов. Распылители сортируются на пять групп в зависимости от истечения воздуха при испытании на пневматическом измерительном приборе (см. рисунок 2). Прибор тарируется по ранее проверенным распылителям или специальным насадкам. На один дизель ставятся форсунки с распылителями одной группы. Бракуются те распылители, у которых расход воздуха выше, чем у эталонного распылителя. Качество распыливания топлива проверяется так же, как и у новых распылителей.

читать далее »
09.02.14 09:19 Предварительная доводка корпусов распылителей

Предварительная доводка производится при помощи доводочных паст до полного исчезновения следов предыдущего шлифования. В процессе доводки выдерживается размер от торца распылителя до условного диаметра уплотнительного конуса, проверяете неперпендикулярность торца бурта относительно центрального отверстия, которая допускается до 0,02 мм. Проверка производите на специальном приборе (рисунок 1).

36Годные детали направляются на окончательную доводку, производимую на другой доводочной плите до тех пор, пока эталонная плитка, приложенная к притертой поверхности, будет удерживаться на любом положении корпуса распылителя. Поверхность соприкосновения при испытании эталонной плиткой должны быт сухими и обезжиренными.

Диаметр центрального отверстия проверяется при помощи пневматического длинномера, а рабочий конус — индикатором глубиномером или оптическим прибором. Диаметр бурта и диаметр наружной поверхности проверяются скобами, а диаметр штифтового отверстия — пробкой-калибром. Размер от нижнего 34Бурта до условного диаметра конуса определяется индикаторным глубиномером, а профиль носика — шаблоном. Чистота поверхности отверстий сравнивается с эталоном. В процессе проверки определяется величина биения наружной поверхности D относительно поверхности С (см. рисунок 2).

Биение указанных поверхностей допускается до 0,08 мм, а биение поверхности D относительно поверхности центрального отверстия — до 0,10 мм. Биение поверхности уплотнительного конуса относительно поверхности центрального отверстия допускается до 0,002 мм, поверхности штифтового отверстия относительно поверхности центрального отверстия — до 0,002 мм, а поверхности носика относительно центрального отверстия — до 0,10 мм.

читать далее »
09.02.14 09:19 Сборка деталей форсуночной пары

Рисунок. Стенд для испытания форсунок: 1 - слив топлива: 2 - бак; 3 - форсунка; 4 -.

54

Для обеспечения подбора игл к корпусам распылителей детали замеряются, сортируются по группам через 0,001 мм и укладываются на подставки по возрастающим или убывающим размерам. Отсортированные детали подбираются одна к другой с таким расчетом, чтобы игла входила в отверстие корпуса распылителя на 0,6 длины рабочей поверхности.

К концу процесса доводки, когда игла полностью выйдет в отверстие корпуса распылителя, но проворачивается в нем туго или недостаточно плавно, с заеданиями, доводка продолжается без добавления пасты. Доводка считается законченной тогда, когда игла, вставленная в отверстие корпуса распылителя, под действием легкого усилия руки плавно опускается в отверстие. На совместную притирку деталей затрачивается 15—30 сек. Контроль доводки состоит в проверке свободного перемещения иглы в корпусе распылителя. Игла, выдвинутая из корпуса на 0,3 своей длины при угле наклона корпуса распылителя к горизонтали на 45°, должна плавно опускаться в отверстие под действием собственного веса. Сопротивление свободному перемещению иглы не допускается. В случае, если игла в отверстии корпуса распылителя свободно не перемещается, детали повторно направляются на совместную притирку.

Притирка уплотнительного конуса производится в той же оправке. На поверхность конуса иглы наносится тонкий слой пасты. В процессе притирки обращается особое внимание на то, чтобы паста не попала на цилиндрическую часть иглы, которая для предохранения смазывается маслом. Игла вращается с той же скоростью, что и при притирке цилиндрической часта. С появление на конусной поверхности иглы матового пояска шириной около 0,3 мм притирка заканчивается.

В процессе доводочных операций нагревание иглы и корпуса распылителя от взаимного трения не допускается. Конус иглы и кону1 корпуса распылителя промываются и продуваются сжатым воздухом. Конечной операцией является шлифование конусов на масле,-в результате чего поверхности притирочного пояска получаются блестящими.

В процессе доводки конуса обращается внимание на величину подъема иглы, которая у распылителей рассматриваемых типов не должна выходить за пределы 0,2—0,4 мм.

Готовый распылитель поступает на испытательный участок для проверки герметичности уплотнительных конусов, плотности цилиндрических направляющих поверхностей, состояния сопловых отверстий корпуса распылителя и качества распыливания топлива.

Проверка герметичности уплотнительных конусов распылителя производится на стенде испытания форсунок (рис. 54). До начала испытания система стенда проверяется давлением 400 кгс/см2. Если топливо в соединениях не просачивается и падение давления при спрессовывании в течение 5 мин не превышает 50 кгс/см2, то стенд считается исправным. Испытания производятся смесью; состав и вязкость которой указаны при испытании плунжерных пар. Температура в помещении, где производится испытание, поддерживается в пределах 18—20°С. Испытываемый распылитель устанавливается в корпусе форсунки стенда. При медленном повышении давления до р кгс/см2 конусное соединение не должно давать подтекания топлива в сопловые отверстия распылителя.

Плотность направляющих поверхностей определяется на том же стенде. Пружина форсунки стенда затягивается до пробного давления подъема иглы р кгс/см2. В системе стенда создается давление pi кгс/см2 и по секундомеру определяется время падения давления от pi до р2

Качество распыливания топлива проверяется на том же стенде. В начале делается несколько впрысков топлива при ослабленной пружине форсунки стенда. После этого пружина затягивается на рабочее давление и производится испытание форсунки. При 40—50 качаниях рычага стенда в минуту начало и конец впрыскивания должны быть резкие, распыленное топливо, выходящее из всех распыливающих отверстий, должно иметь струи туманообразного вида, одинаковой длины и формы.

читать далее »
09.02.14 09:19 Испытания плунжерных пар

Годные плунжерные пары направляются на испытательный участок для определения их плотности в секундах. При испытании каждая плунжерная пара устанавливается в сменную втулку испытательного стенда. Втулка обеспечивает угловое положение винтовой кромки плунжера относительно ее окон, что соответствует максимальной подаче топлива.

Собранная таким образом плунжерная пара с втулкой стенда устанавливается на место и стопорится винтом. Надплунжерная полость заполняется топливом, после чего плунжер нагружается специальным устройством стенда и поднимается, вытесняя топливо через окна втулки. С момента перекрытия окна втулки плунжером топливо начинает выдавливаться через зазор плунжерной пары. Соотношением плеч рычагов стенда, а также величиной и положением груза на рычаге создается необходимое давление. После отсечки топлива винтовой кромкой плунжера оно вытекает через окно втулки, а груз падает на буферный упор стенда. Продолжительность выдавливания топлива, характеризующая плотность плунжерной пары, определяется по электросекундомеру.

Плотность плунжерных пар с выбранным зазором между втулкой и плунжером при работе плунжерной пары на профильтрованной смеси дизельного топлива с маслом вязкостью 9,9—10,9 ест при 20°С и давлением в надплунжерной полости 200±10 кгс/см устанавливается не менее чем за 15 сек.

53Плотность плунжерной пары изменяется в зависимости от положения кромки спирального выреза плунжера относительно окон втулки. Чем дальше кромка выреза от окна втулки, тем больше плотность пары. Положение плунжера относительно втулки задается углом, который образуется между осью хвостовика плунжера и осью, проходящей через отверстие отсечного окна втулки при максимальной подаче топлива. Для большинства плунжерных пар этот угол определяется установкой плунжера относительно втулки так, чтобы ось отверстия отсечного окна втулки лежала в одной плоскости с осью поводка плунжера.

Исправность стенда периодически проверяется по показаниям двух эталонных плунжерных пар, которые отбираются из числа изготовленных и проверенных в специальных лабораториях, одна пара для верхнего, а вторая для нижнего предела. Например, плотность одной эталонной плунжерной пары равна 10 сек, а второй 30 сек. Плотность эталонных плунжерных пар определяется при температуре помещения 20°С, как среднее арифметическое трех измерений. На отобранных эталонах ставятся метки, например, «Эталон 10 сек». Проверка стенда эталонными парами производится следующим образом. Если показания плотности эталона меньше, чем указано на его метке, то разность показаний прибавляется к плотности проверяемой пары, и наоборот. Например, если «Эталон 30 сек» показал плотность 25 сек, а показания плотности проверяемой пары 20 сек, то истинная величина плотности проверяемой пары будет равна 20 + 5=25 сек. Если показание эталона 30 сек равно 35 сек, а показание плотности проверяемой пары равно 25 сек, то истинная величина плотности проверяемой пары 25—5 = 20 сек.

Эталонные пары вместе с эталонной втулкой стенда, в которую они вставляются, хранятся в отдельных ящиках шкафа и для защиты от коррозии и механических повреждений обертываются промасленной бумагой.

На рисунке изображен гидропневматический стенд цеха топливной аппаратуры. Испытание плунжерных пар заключается в том, что из комплекта стенда выбирается сменная головка, размеры которой соответствуют размерам проверяемой пары. В головке закрепляется плунжерная пара и она ставится на упоры стенда. При повороте рукоятки топливораспределителя смесь с указанной вязкостью заливается в полость плунжерной пары. Рукоятка воздухораспределителя ставится в положение «В цилиндр» Давление в воздушном цилиндре устанавливается посредством редукционного клапана по манометру. Воздух из сети поступает в воздушный цилиндр. Рукоятка золотника топливораспределителя ставится в положение «В цилиндр» и одновременно включается секундомер. Смесь из аккумулятора поступает в гидравлический цилиндр, шток которого, действуя на плунжер, поднимает его вверх. Время подъема отмечается по секундомеру. Золотник топливораспределителя при помощи рукоятки устанавливается в положение «В баллон» и тогда пр открытом клапане баллона и поднятом левом упоре топливораспределителя смесь из топливного насоса через клапан поступает в баллон. После испытания пары секундомер выключается. Рукоятка золотника топливораапылителя ставится, в положение «Из цилиндра». Смесь будет поступать из цилиндра в бак, а шток— опускаться. Рукоятка золотника воздухораспределителя устанавливается в положение «Из цилиндра», и воздух из воздушного цилиндра будет поступать в атмосферу. Затем головка снимается и плунжерная пара извлекается.

Проверка и регулировка - стенда производятся с помощью контрольных и эталонных пар и эталонной втулки, которые маркируются по времени опрессовки. По эталонной втулке отбирают контрольные и эталонные плунжерные пары плотностью 10 и 20 сек. Эти пары хранятся в ОТК цеха. Проконтролированные пары рассортировываются на группы в зависимости от типа насоса, нагрузки и времени опрессовки. Пары, не выдержавшие испытание на гидравлическую плотность, разукомплектовываются и подвергаются повторной подгонке и совместной притирке. Пары, прошедшие испытание, маркируются, промываются и консервируются. Законсервированные пары упаковываются в парафинированную бумагу и укладываются в специальную тару.

читать далее »
24.08.14 10:26 Трубки после промывки

Обмывку производят керосином (который должен находиться в небольшом количестве в ванне) волосяными щётками и тряпками.

Форсунки с внешней стороны также обмывают керосином.

В ремонтных мастерских и на заводах, где имеются моечные машины для механизированной мойки деталей двигателей, наружную мойку насосов и форсунок следует производить в моечной машине.

При наружной обмывке насоса надо следить за тем, чтобы внутрь механизмов не попадал керосин или моечный раствор. С этой целью топливоприёмные гнёзда помп, фильтров, насоса и форсунок надо закрывать деревянными пробками, плотно забивая их в отверстия.

Не следует допускать продолжительного нахождения насоса в ванне. Насос надо мыть быстро и по окончании обмывки сразу же вынуть из ванны и обтереть сухим полотенцем.

Топливные трубки целесообразно промыть также сразу после снятия с дизеля и проверить их, чтобы в дальнейшем, при ремонте и регулировке топливной аппаратуры, пользоваться трубками при монтаже насоса на испытательном стенде.

Трубки после промывки, при наличии компрессорной установки, следует продуть сжатым воздухом и после этого прикрыть концы трубок пробками-заглушками, ввёртываемыми в гайки на концах трубок.

После мойки неисправные насосы и форсунки могут сразу же идти на разборку и дальнейший ремонт. Если неисправности насоса или форсунок не выявлены, их надо проверить до разборки, для чего требуется: поставить насос на испытательный (стенд, заправить маслом картер насоса, подвести топливо к помпе, дать вращение насосу от привода и проверить работу помпы и секций насоса, соблюдая при этом все правила опробования и пуска насоса, которые изложены ниже в разделе о регулировке.

Если при проверке окажется, что имеется лишь разрегулированность механизмов и что в целом насос исправен и работает нормально (имеет удовлетворительное максимальное давление насосных элементов при проверке по максиметру), то полную разборку его по узлам производить не следует, а надо лишь устранить обнаруженные дефекты и полностью отрегулировать насос.

читать далее »
24.08.14 10:26 Насосные элементы

Он компонуется на общем чугунном корпусе, где в двух бронзовых подшипниках вращается кулачковый валик, приводимый шестерней. На корпус насоса монтируются съёмные насосные секции высокого давления, подкачивающая помпа, фильтры, топливоподводящая магистраль, механизмы ручной подкачки и другие узлы, каждый из которых будет рассмотрен ниже, при изложении вопросов, связанных с регулировкой и ремонтом.

Для проведения ремонта и регулировки дизельной топливной необходимо организовать в ремонтной мастерской специальное рабочее место.

План рабочего места. Это рабочее место при одном наборе специального оборудования может пропускать в день не менее 5 комплектов аппаратуры.

Оборудование рабочего места должно обеспечить всевозможные работы по топливной аппаратуре, могущие встретиться при ремонте, как-то: разборка и сборка аппаратуры, ремонт и замена деталей, стационарные испытания, регулировка аппаратуры по узлам и в комплектах.

Перечень оборудования рабочего места приведён в конце книги.

В соответствии с высокими требованиями основных работ, выполняемых на рабочем месте по топливной аппаратуре, особое внимание должно быть обращено при организации рабочего места на чистоту.

Площадь, необходимая для рабочего места, невелика и занимает всего 18 кв. м.

Пол помещения должен быть ровным и плотным.

Помещение должно быть светлым, с более или менее постоянным температурным режимом.

Верстачное оборудование должно быть окрашено в светлый цвет (жёлтый, голубой), чтобы этим подчеркнуть, что при работе с топливной аппаратурой всюду необходима особая чистота. Верстаки и столы всегда должны содержаться в образцовом порядке, не заваливаться ненужными деталями и другими посторонними предметами.

читать далее »
24.08.14 10:26 Насосы высокого давления 2

Диаметры плунжеров насосов ККАЗ делаются равными 6, 6,5 и 10 мм.

По числу насосных элементов топливные насосы высокого давления различаются на одноплунжерные и многоплунжерные. Большинство насосов выпускают с числом насосных элементов, равным числу цилиндров двигателя (4-,6-, 8-, 12- и так далее плунжерными). Одноплунжерные насосы, как правило, применяют только для одноцилиндровых двигателей. Имеются образцы одноплунжерных насосов и для многоцилиндровых двигателей. Одноплунжерный насос конструкции Котляренко и Бартули с распределителем топлива был применён к четырехцилиндровому двигателю ЧТЗ М-17 и показал хорошие результаты при испытании.

Насосы высокого давления по компоновке элементов разделяются на две группы: секционные с отъёмными секциями, в которых смонтирован отдельный насосный элемент (ЧТЗ) и не секцнонные, в которых все насосные элементы смонтированы непосредственно в самом корпусе насоса (ККАЗ).

Форсунки предназначены для ввода топлива в камеры сгорания двигателей, распиливания топлива и одновременного смешивания его с воздухом. Конструктивные особенности и показатели регулировки комплектно собранных форсунок изложены ниже.

Дизельное топливо, залитое в бак, поступает по трубопроводу низкого давления к подкачивающей помпе.

Забор топлива из бака производится с уровня выше дна на 50 мм, чтобы не допускать попадания в насос осадков грязи и воды, накопляющихся на дне бака. У дизеля М-17 топливо к помпе насоса поступает самотёком, так как бак с топливом располагается выше насоса, а поставленная помпа не обеспечивает подкачку без предварительного подвода в неё топлива.

У дизелей СТЗ-ХТЗ, ЗИС топливо к помпе насоса может самотёком и может засасываться самой помпой из, расположенного ушке насоса, так как помпа ККАЗ засос топлива на высоту до 2 м.

Подкачивающей помпой топливо подаётся в фильтры, откуда оно поступает к насосу высокого давления.

читать далее »
21.09.14 08:21 Щелевой фильтр форсунки

При ремонте форсунок необходимо обратить внимание на состояние гнезда в торце промежуточного (нажимного) штифта, который нанимает на хвостовик иглы распылителя.

Вследствие того что эта часть штифта, как и торец хвостовика, при работе форсунки всё время находятся под действием ударных нагрузок, здесь получаются наклёп и шелушение металла, который мелкими пластиночками часто проникает по взору в направляющей части иглы и обнаруживается в канавках иглы.

В связи с этим необходимо проверять состояние гнезда в штифте как у старых, так и у новых нажимных штифтов, и устранять риски и неровности шлифовальным камнем, заправленным по форме хвостовика иглы распылителя, или посредством кусочков наждачной бумаги.

Из остальных деталей форсунок при ремонте следует обратить внимание на проверку пружин.

Для правильной работы форсунки пружины должны обладать определённой устойчивой жёсткостью и сохранять постоянную длину.

Не параллельность шлифованных торцов пружины допускается до 0,1 мм.

После ремонта отдельных деталей форсунки, их промывки и проверки каждая форсунка собирается и передаётся на испытание и регулировку.

Очень важно, чтобы при сборке форсунки были совершение чистыми не только сами детали форсунки, но и инструменты! которыми пользуются при сборке, и руки рабочего.

При сборке форсунок необходимо придерживаться следующего порядка операций.

Порядок сборки форсунки ЧТЗ: Собрать регулирующий винт и ограничитель подъёма форсунки с контргайками регулирующего винта и ограничителя.

Вложить в корпус форсунки нажимной штифт, поставить пружину, поставить на пружину верхнюю опорную шайбу и завернуть нажимной стакан пружины в корпус до отказа, зажав корпус форсунки в тисках.

Завернуть регулирующий винт и ограничитель подъём иглы форсунки (в сборе) в стакан пружины, обеспечив отвёрнутое положение ограничителя.

читать далее »
21.09.14 08:21 Подварка иглы форсунки
Шлифовальные камни

После наварки игла обрабатывается насуппортным шлифовальным приспособлением, которое должно иметь многооборотный шпиндель с легко сменяемыми шлифовальными камнями.

Шлифовальные камни (средней твёрдости, мелкозернистые) в виде дисков должны быть хорошо сцентрированы и заправлены для цилиндрического шлифования и для шлифования конусов иглы (запорного и обратного распыливающего).

Для точного центрирования обрабатываемая игла укладывается в призмы по направляющему диаметру и приводится во вращение шнурком, перекинутым через среднюю её часть.

Для подачи иглы при шлифовании применяется микрометрический винт с шагом резьбы в 0,25-0,5 мм.

Обработка конца иглы должна вестись при частом контроле работы через лупу. После обработки штифт проверяется шаблонами и в корпусе распылителя (на концентричность расположения его в выходном отверстии) и проходит притирку запорного конуса пастами по вышеизложенному методу.

При всяком ремонте иглы распылителя необходимо обратить внимание на состояние торцовой поверхности хвостовика иглы, где не должно быть наклёпов и неровностей. При необходимости все неровности должны быть аккуратно зачищены оселком или надфилем.

По остальным деталям форсунок чаще всего приходится производить следующий ремонт: Устранение рисок и царапин торца корпуса распылителя. Этот ремонт производится притиркой торца на плите с применением паст ГОИ (средней и тонкой).

Контроль притёртой поверхности производится осмотром через лупу и последующим испытанием герметичности форсунки распылителем. При контроле через лупу на торце не должно быть замкнутых линий и рисок.

Для контроля состояния доведённых поверхностей деталей топливной аппаратуры можно пользоваться следующим методом: торец детали должен быть насухо вытерт, и к нему приложена в сухом виде другая деталь с доведённой поверхностью, например, новый корпус распылителя, имеющий доведённый верхний торец.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10][..]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •