Метка «изготовление агрегатов»

18.04.12 14:05 Элементы топливной системы

Расходная топливная цистерна изготовляется из листовой стали толщиной 3—4 мм и испытывается на непроницаемость ее сварных швов и соединений наливом воды. Снаружи и изнутри поверхности цистерны грунтуются и окрашиваются маслостойкой краской. В нижней части цистерны располагается спускная труба для спуска отстоявшейся воды и осевших твердых частиц, содержащихся в топливе. Конец приемной трубы 2 топливного трубопровода низкого давления находится внутри цистерны, на уровне примерно 80 мм от ее днища.

Топливный трубопровод низкого давления изготовляется из стальных труб соответствующего сечения. Диаметр труб принимается таким, чтобы скорость истечения топлива в них не превышала 0,5 м/сек.

В тех случаях, когда топливо поступает к топливному насосу самотеком, топливная цистерна устанавливается выше топливного насоса не менее чем на 2 м. Топливоподкачивающий насос располагается на трубопроводе низкого давления. По производительности топливоподкачивающие насосы подбираются таким образом, чтобы они обеспечивали в три-четыре раза большую подачу топлива к топливному насосу, чем требуется. Излишек топлива, подаваемого к топливному насосу, отводится во всасывающую полость топливоподкачивающего насоса при помощи перепускного клапана. Топливоподкачивающие насосы приводятся в действие от распределительного или коленчатого вала дизеля.

На судовых дизелях устанавливаются коловратные, шестеренчатые или поршневые насосы.

Картинка

Фильтр низкого давления предназначен для очистки топлива от механических включений и частично от воды. В качестве фильтрующего материала применяются металлические сетки, войлок и специальная бумага. Фильтрующий пакет представляет собой набор пластин из металлической сетки и фильтрующих материалов, фильтр состоит из двух отдельных секций, смонтированных в одном стальном корпусе и работающих параллельно.

Важным элементом топливной системы является насос высокого давления, подающий топливо через форсунку непосредственно в цилиндр дизеля.

Элементы топливной системы Расходная топливная цистерна изготовляется из листовой стали толщиной 3—4 мм и испытывается на непроницаемость ее сварных швов и соединений наливом воды. Снаружи и изнутри поверхности цистерны грунтуются и окрашиваются маслостойкой краской. В нижней части цистерны располагается спускная труба для спуска отстоявшейся воды и осевших твердых частиц, содержащихся в топливе. Конец приемной трубы 2 топливного трубопровода низкого давления находится внутри цистерны, на уровне примерно 80 мм от ее днища. Топливный трубопровод низкого давления изготовляется из стальных труб соответствующего сечения. Диаметр труб принимается таким, чтобы скорость истечения топлива в них не превышала 0,5 м/сек:

В тех случаях, когда топливо поступает к топливному насосу самотеком, топливная цистерна устанавливается выше топливного насоса не менее чем на 2 м. Топливоподкачивающий насос располагается на трубопроводе низкого давления. По производительности топливоподкачивающие насосы подбираются таким образом, чтобы они обеспечивали в три-четыре раза большую подачу топлива к топливному насосу, чем требуется. Излишек топлива, подаваемого к топливному насосу, отводится во всасывающую полость топливоподкачивающего насоса при помощи перепускного клапана. Топливоподкачивающие насосы приводятся в действие от распределительного или коленчатого вала дизеля. На судовых дизелях устанавливаются коловратные, шестеренчатые или поршневые насосы. Фильтр низкого давления предназначен для очистки топлива от механических включений и частично от воды. В качестве фильтрующего материала применяются металлические сетки, войлок и специальная бумага. Фильтрующий пакет представляет собой набор пластин из металлической сетки и фильтрующих материалов, фильтр состоит из двух отдельных секций, смонтированных в одном стальном корпусе и работающих параллельно. Важным элементом топливной системы является насос высокого давления, подающий топливо через форсунку непосредственно в цилиндр дизеля.

читать далее »
02.02.14 00:55 Топливные насосы высокого давления золотникового типа


В быстроходных двигателях применяют насосы золотникового типа с постоянным ходом плунжера (см. рисунок). В этих насосах нет клапанов, а имеются окна, которые служат для впуска и перепуска топлива.

читать далее »
18.04.12 17:57 Параметры элементов

Параметры элементов

В каждом дизеле при увеличении угла опережения подачи топлива впрыскивание начинается раньше и, следовательно, большее количество топлива сгорает до прихода поршня в в.м.т. при уменьшающемся объеме цилиндра. В связи с этим резко возрастает максимальное давление сгорания рг , увеличиваются термический v\t и индикаторный коэффициенты полезного действия и соответственно снижается удельный расход топлива gi • В таких условиях дизель работает «жестко» и часто со стуками. В процессе эксплуатации отдельные узлы топливного насоса и форсунки изнашиваются. Так, например, уменьшаются плотность плунжерных пар и плотность распылителя форсунки. Поэтому при неизменном геометрическом угле опережения действительный угол уменьшается. В таких случаях стремятся соответственно увеличить геометрический угол опережения.

Степень износа элементов топливоподающей системы при правильно отрегулированном дизеле и рабочем состоянии форсунок выявляется при работе судового дизеля на пониженной частоте вращения по значению рг и температуре выпускных газов tг . Так, например, в тех цилиндрах, у которых плунжерные и клапанные пары износились больше, значения pг и tг будут ниже.

Трубопровод высокого давления выполняется из высококачественных труб, изготовленных из стали 10 с толщиной стенки 25 мм.

Фильтры тонкой очистки предназначены для очистки топлива и для предохранения отверстий форсунки от засорения мелкими механическими включениями, содержащимися в топливе и не задержанными фильтром грубой очистки.



На судовых дизелях применяются топливные фильтры тонкой очистки щелевого типа по ГОСТ 10357 (см. табл.).


Таблица фильтров 

 

Тип фильтра

ТФ-1

ТФ-2

ТФ-3

2ТФ-2

2ТФ-3

2ТФ-4

2ТФ-5

Пропускная способность

6

10

15

20

30

200

400

 



Фильтр типа ТФ выпускается с одним фильтрующим элементом, а типа 2ТФ — с двумя.

Щелевые фильтры высокого давления монтируются перед форсункой или в корпусе форсунки. Фильтрация топлива происходит через щели, ширина которых 0,030,05 мм. Механические примеси задерживаются в щелях, поэтому периодически средняя часть фильтрастержень извлекается из корпуса и очищается.

читать далее »
23.06.12 09:48 Содержание алюмосиликатов в дизельном топливе
Содержание алюмосиликатов возможно в топливах, полученных методом каталитического крекинга. В этом процессе в качестве катализаторов используют соединения алюминия и кремния Al203 и SiO, попадающие в небольших количествах в крекинг-остатки при изготовлении тяжелых топлив. Технология процесса каталитического крекинга не исключает возможность прорыва катализатора в остаточный продукт, применяемый при изготовлении тяжелых топлив. В топливо попадает катализаторная пыль, частицы которой имеют размеры 10 мкм и менее. Плотность этих частиц соизмерима с плотностью топлива, что затрудняет их удаление из топлива путем отстаивания или центробежной сепарации. Каталитическая пыль обладает абразивными свойствами, и попадание ее в двигатель вызывает катастрофический износ топливной аппаратуры, втулок цилиндров, поршня и колец. Скорость изнашивания увеличивается в 100 раз и более. Контроль катализаторной пыли в топливе - проверка содержания в топливе алюминия и кремния, которое не должно превышать 80 млн-1 (мг/кг). читать далее »
27.01.14 12:11 Стандарт и паспорт качества топлива

На каждый вид нефтепродукта существуют ГОСТ или технические условия (ТУ). В них приведены численные значения важнейших характеристик нефтепродуктов. Заводы-изготовители выпускают нефтепродукты, полностью отвечающие требованиям ГОСТ. После проверки качества на нефтеперерабатывающем предприятии партия нефтепродукта получает право на существование. В сопровождающих документах указывают дату изготовления, сорт, марку, номер партии и результаты определения физико-химических показателей. Дальнейшие схемы обеспечения потребителей могут быть различными в зависимости от расстояний, географических условий, наличия дорог и т. п. Чаще всего нефтепродукт закачивают в железнодорожные цистерны, морские или речные танкеры, иногда в автоцистерны. Из железнодорожных цистерн или танкеров продукты перекачивают в автомобильные цистерны или непосредственно в резервуары перевалочной или распределительной нефтебазы. Сроки хранения на них различны. С нефтебазы автомобильным транспортом нефтепродукты завозят на центральные нефтесклады хозяйств, а оттуда в бригады и отделения, к другим потребителям, в баки машин.

Па каждом этапе перевозки, хранения возможно ухудшение качества продуктов (испарение легких фракций бензинов, окисление, загрязнение, обводнение всех видов топлива, масел и смазок). Именно поэтому на распределительных нефтебазах по обеспечению нефтепродуктами в химических лабораториях проверяют основные свойства принимаемых продуктов и составляют паспорт качества, если они полностью отвечают требованиям стандартов. В случае обнаружения отклонений от требований ГОСТ нефтепродукт бракуют и потребителям не отпускают. Из каждой поступившей партии продукта берут контрольную пробу (арбитражную), которую определенный срок в запечатанном виде хранят в лаборатории базы. Если при эксплуатации машин у потребителей возникают неполадки в работе и сомнения в качестве использованных нефтепродуктов, проводят анализ контрольной пробы.

Нефтебаза обязана выдавать представителю хозяйства, получающему топливо и смазочные материалы, копии паспортов качества, в которых указывают дату выпуска, номер партии, сорт и марку, состав введенных присадок, численные значения основных физико-химических показателей качества. В условиях производства паспорт качества нефтепродукта является основным и по существу единственным документом, по которому можно судить об эксплуатационных свойствах топлива и смазочных материалов.

В хозяйствах нефтепродукты контролируют непосредственно перед применением при помощи ручных лабораторий, оборудование которых позволяет простыми методами проверять качество и возможность применения имеющихся видов топлива, масел, пластичных смазок, технических жидкостей. Это совершенно необходимо даже при наличии паспорта качества, поскольку нередко происходит ухудшение эксплуатационных свойств (при перевозке, заливке в недостаточно чистую тару, хранении в плохо оборудованных резервуарах, при приемосдаточных операциях и заправке машин).

читать далее »
15.06.12 13:57 использования разрежения для распыливания топлива

схема использования разрежения для распыливания топлива
Итак у нас тут на рисунке представлена схема использования разрежения для распыливания топлива изображена схема топливоподачи для распыливании топлива с использованием разрежения в горловине камеры сгорания. На такте всасывания топливо под давлением 3—5 кгс/см2 по дается через механический дозатор 1 и обратный клапан 2 в форсунку 3. При движении поршня 4 вверх в момент входа нижнего торца форсунки 3 в горловину камеры 5 воздух из надпоршневого пространства 6 с большой скоростью перетекает через кольцевую щель 7 в камеру 5. Под действием разрежения из кольцевой щели форсунки вытекает топливо и распыливается в камере 5. Величина разрежения, а следовательно, и тонкость распыливания топлива завися от скорости движения воз духа в щели 7. Это устройство является эффективны только для дизелей с диаметром цилиндра D< 100 мм: ходом поршня s< 120 мм, частотой вращения больше 3000—4000 об/мин. Удельный расход топлива у таких дизелей свыше 200 г/ч на1 Э.Л.С.
К недостаткам всех беспрецизионных систем относятся: неудовлетворительное распыливание топлив в конце подачи и интенсивное закоксовывание распыливающих устройств двигателей и и выпускных трактов.
Устранение этих недостатков является первоочередной задачей от решения которой будет зависеть удовлетворительная работа указанных систем. Трудности в использовании беспрецизионных топливных систем и стремление к упрощению существующей топливной аппаратуры приводят к разработке топливных насосов и форсунок с минимальным числом прецизионных пар. К числ их относятся манжетные насосы и насосы распределительного типа. В манжетных насосах плунжерные пары не являются прецизионными. Уплотнение сопряжения в них достигается за счет использования армированных резиновых манжет, плотно охватывающих плунжеры, не требующих точной цилиндрической поверхности сопряжения и чистоты обработки свыше Ra10.
Из литературы известно, что применение высококачественных манжет специальной конструкции обеспечивает создание насосами давления 250—280 кгс/см2. Поэтому такие насосы могут применяться для впрыска дизельного топлива на дизелях небольшой мощности, с вихревыми и полураздвоенными камерами сгорания (давление впрыска достигает 250 кгс/см2). В последнее время начали применять топливные насосы распределительного типа. Схемы и конструкции распределительных насосов разнообразны. По-разному решаются в них и вопросы дозирования топлива, связи плунжерного элемента с распределителем и др. Общим для всех них является обязательное наличие двух элементов — плунжера и распределителя. Идея распределения топлива вращающимся плунжером предложена Котляренко и Бартули. В середине пятидесятых годов она была внедрена в промышленность фирмой «Америкен-Бош» для судовых и тракторных двигателей мощностью до 40 л. с. В дальнейшем такие насосы были использованы для дизелей мощностью до 600 л.с.
Подобные насосы марок НД-21 конструкции ЦНИТА ОПМ и Ногинского завода топливной аппаратуры, предназначены для двигателей малой и средней мощности. Распределительные насосы нашли применение на быстроходных дизелях с цилиндровой мощностью до 40 л. с. и частотой вращения 500—3000 об/мин. Тип камеры сгорания для дизелей с оппозитными насосами (два противоположно расположенных плунжера) особого значения не имеет, так как эти насосы обеспечивают давление впрыска до 500 кгс/см2. В дальнейшем предстоит большая и сложная работа в области совершенствования топливной системы судовых дизелей, повышения ее надежности, долговечности и универсальности. Совершенствование топливной системы судовых дизелей будет проводиться как в направлении упрощения ее конструкций, сокращения количества узлов и прецизионных деталей, так и удобства и простоты сборки и испытания ее узлов, настройки, обкатки и регулирования. К упрощению топливной системы приведут также работы в области ее унификации и сокращения типоразмеров. Повышение надежности топливной системы проводится в направлении улучшения ее конструкции, подбора новых материалов для изготовления прецизионных деталей, более совершенной технологии их изготовления, сортировки, комплектации прецизионных деталей и их испытаний. Повышение долговечности топливной системы проводится в направлении совершенствования термической обработки ее деталей, более качественной очистки подаваемого топлива и внедрения взаимозаменяемых узлов, элементов и отдельных деталей.
Повышение универсальности топливной системы проводится за счет разработки таких ее конструкций, которые обеспечивали бы ее использование не на одном сорте топлива, а на нескольких, а также не на одном типе дизеля, а на группе дизелей, без какой-либо подготовки топлив и переналадки топливных насосов и форсунок.

читать далее »
18.06.12 00:11 как усовершенствовать топливную аппаратуру

Улучшение и упрощение топливной аппаратуры включают в себя мероприятия по созданию новых, образцов, повышению надежности и долговечности их работы, применению более прогрессивной технологии их изготовления, менее дефицитных материалов и т. д.
У современных судовых дизелей топливная аппаратура имеет прецизионные пары. Их количество зависит от типа топливной аппаратуры, числа цилиндров двигателя и достигает трех даже при такой простой односекционной конструкции топливных насосов, как золотниковые. Идеально простой является топливная аппаратура, в которой прецизионные пары отсутствуют. Попытки создания беспрецизионной аппаратуры на дизелях имеются.
Изучение соответствующих материалов показывает, что при конструировании такой аппаратуры выбирают один из трех путей:
первый — для распыливания топлива применяется искусственно создаваемый в системе топливоподачи гидравлический удар;
второй и третий основаны на использовании энергии воздушного заряда в цилиндрах дизеля и специально создаваемых местных разрежений в камерах сгорания.
Принцип действия топливной аппаратуры, в которой используется гидравлический удар, основан на том, что высокопроизводительный шестеренчатый насос, нагнетающий топливо к устройству, называемому распределителем, связан с коленчатым валом дизеля. В требуемый момент каждая из форсунок дизеля получает порцию топлива.
В распределителе имеется перепускной клапан, который в период между впрысками поддерживает давление топлива в пределах 3—5 кгс/см2. В процессе работы аппаратуры сразу же после соединения форсунки с насосом перепускной клапан мгновенно закрывается, отчего во всем топливном тракте резко повышается давление, возникает гидравлический удар и происходит подача топлива в цилиндр дизеля. Величина давления впрыска зависит от производительности шестеренчатого насоса, расхода топлива через форсунку, скорости и закона закрытия перепускного клапана.
Вследствие воздействия на всю систему топливоподачи кратковременных импульсов высокого давления при работе дизеля надежность топливоподачи снижается.
Были попытки использовать энергию перетекания воздушного заряда или местные разрежения в камерах сгорания для распыливания топлива. На рисунке показана конструкция беспрецизионной топливной аппаратуры. Топливо, подаваемое под давлением 3—5 кгс/см2, через открытую форсунку 3 распыливается потоком воздуха, нагнетаемым из основной камеры сжатия 1 в дополнительную при подходе поршня 2 к в.м.т.

конструкция беспрецизионной топливной аппаратуры

Такие устройства топливоподачи работают на дизелях мощностью 5—7 л.с. при частоте вращения свыше 700 об/мин. При меньшей частоте вращения и при увеличении мощности качество распыла топлива резко ухудшается, а удельный расход топлива возрастает. Бесприцизионная топливная аппаратура рисунок (конструкция беспрецизионной топливной аппаратуры)

читать далее »
21.06.12 09:27 Изготовление топливной аппаратуры

При выборе оборудования и технологической оснастки учитываются программа выпуска изделий, конструктивные их размеры и точность обработки. При механической обработке деталей топливной аппаратуры черновые и чистовые операции выполняются на различных станках. Финишные операции отделяются от чистовой обработки и выполняются на специализированных участках.
При изготовлении деталей прецизионных пар топливной аппаратуры, кроме обычных операций механической обработки, выполняются специальные операции. Для этих целей применяются специальные станки, специальная технологическая оснастка и приспособления, которые значительно упрощают и ускоряют установку и съемку деталей.

изготовление топливной аппаратуры

Обработка деталей топливной аппаратуры производится групповым методом. Этот метод обеспечивает возможности роста производительности труда и совершенствования организации и технологии производства. Главное в групповом методе обработки деталей заключается в том, что при его организации технологический процесс, оснастка и некоторые другие вопросы производства рассматриваются не отдельно для каждой детали, а для группы деталей.
Обработка деталей, входящих в определенную группу, производится на станках одного типа и размера, без переналадок или с небольшими, кратковременными переналадками. При обработке определенной группы деталей применяется одна и та же оснастка для установки и закрепления деталей и инструмента. Такая оснастка универсальна и состоит из основной постоянной части, не снимаемой со станка до тех пор, пока не будут обработаны детали всей группы.
Сменные части оснастки, такие, как зажимные губки, установочные пальцы, направляющие втулки и др. заменяются при переходе к обработке деталей следующей группы. При разбивке деталей на группы учитывается общность технологического процесса обработки, форма и габариты деталей, а также точность и чистота обрабатываемых поверхностей.
Групповой метод обработки распространяется на обычные и прецизионные детали топливной аппаратуры.
В следующих статьях кратко рассматриваются технологические процессы изготовления основных деталей топливных насосов и форсунок.

 

 

Страницы раздела

 

читать далее »
20.06.12 00:47 ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОРПУСОВ, ПРУЖИН, ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ И ДЕТАЛЕЙ ПРИВОДА

Заготовки корпусов топливных насосов.

Для топливных насосов, форсунок и их деталей корпуса отливаются из сталей 55; 45; 25 и др. Многие корпуса топливных насосов отливаются из алюминиевых сплавов марки АЛ9 и др.

Большинство деталей отливаются в формах, изготовленных по выплавляемым моделям.

Заготовки корпусов топливных насосов

Такие отливки имеют точные размеры, высокую чистоту поверхности и требуют небольшого объема механической обработки.

 

Технология точного литья по методу выплавляемых моделей состоит из следующих основных операций: приготовления специальной смеси, изготовления моделей, сборки комплекта, обмазки огнеупорным составом, обсыпки кварцевым песком, сушки и удаления металлических стояков, удаления выплавляемой модели, формовки в опоки, обжига форм, заливки металла в формы, выбивки заготовок из форм и их очистки, отрезки стояков и термической обработки. Выплавляемые модели изготовляются из технического парафина (56%) и стеарина (44%). Измельченные куски парафина и стеарина загружают в плавильный бак, обогреваемый водой, нагретой до температуры 80°С. Температура смеси, готовой для изготовления моделей, должна составлять 45°С. При этой температуре смесь запрессовывается в прессформы, расположенные на карусельном столе, который оснащен шприц-машинами для наполнения форм смесью. В прессформах модели формуются секциями в несколько ярусов, соединенных перемычками со стояком. Собранные в комплект модели обмазывают огнеупорным составом, состоящим из гидролизованного раствора, в котором 36% этилсиликата и 64% маршалита по весу, Обмазка огнеупорным составом производится в четыре слоя. Каждый слой на поверхности модели образуется путем ее опускания в огнеупорный состав, подъема, обсыпки кварцевым песком и сушки в течение 3—6 ч.
После покрытия модели огнеупорным составом она выплавляется из формы. Для этого форма погружается в ванну с горячей водой так, чтобы литниковые чаши располагались вверху. По мере расплавления модельного состава он будет всплывать на поверхность воды, откуда его собирают и используют для изготовления других моделей.
При наличии на поверхности огнеупорного покрытия трещин или других повреждений форма в месте повреждения замазывается густой огнеупорной обмазкой с кварцевым песком. Полученные таким способом формы устанавливают в опоки, расположенные на вибростоле, и формуют, засыпая их наполнительной землей.
Отверстия в формах предварительно закрывают колпачками, которые снимают после окончания формовки.
Заформованные опоки загружают в печь, нагревают до температуры 600°С, выдерживают при этой температуре в течение 2 ч, затем температура в печи поднимается до 950°С, опоки снова выдерживаются 2 ч, после чего формы из печи выгружают и в горячем состоянии направляют на заливку металлом.
Металл выплавляется в высокочастотных печах. Прокаливание опок, заливка форм металлом и их выбивка производятся на механизированных установках.

читать далее »
20.06.12 00:50 Отливка корпусных деталей в оболочковые формы.
Отливка корпусных деталей производится и в оболочковые формы. При данном способе литья применяется высокопроизводительное оборудование, исключается необходимость в переработке большого количества формовочных и стержневых смесей, упрощается выбивка и очистка отливок. Для изготовления оболочковых форм применяется следующий состав смеси по весу: 92,7% формовочного кварцевого песка, 7% пульвер-бакелита (термореактивная смола) и 0,3% увлажнителя (керосин). Смесь приготовляется в бегунах.
Оболочковые формы изготовляются на карусельных установках. Обычно на площадке центральной крестовины размещаются четыре модельные плиты. На одной оси с крестовиной установлен горизонтальный штурвал. Модельную плиту и бункер перевертывают при помощи штурвала и системы рычагов. Модельная плита крепится к крестовине и бункеру при помощи рычажных зажимов. На рабочем месте под модельной плитой находится площадка, поднимающая готовую оболочковую форму с модельной плиты при помощи пневмоцилиндра. Для получения полуформ модельную плиту загружают в электропечь и нагревают до температуры 260°С. Затем ее выгружают из печи и при помощи пульверизатора опрыскивают разделительным составом (водо-мыльно-силиконовой эмульсией ЭКЕИ-94), после чего модельная плита опрокидывается на бункер со смесью, автоматически сцепляется с зажимами бункера и вместе с ним перемещается в исходное положение.
При перевертывании бункера смесь должна падать с высоты не меньше чем 300 мм. Получение четкого отпечатка модели обеспечивается вибраторами, которыми оборудована установка.
Пульвер-бакелит, входящий в состав смеси, расплавляется и связывает частички песка, образуя песчано-смоляную оболочку, толщина которой зависит от температуры плиты и времени выдержки смеси над плитой. За 20 сек образуется слой толщиной 8 мм. После выдержки бункер возвращается в исходное положение, плита расцепляется и с образовавшейся оболочкой опрокидывается в первоначальное положение. Частички песка, оставшиеся на поверхности оболочки, сдуваются сжатым воздухом. Для спекания полуформы модельную плиту нагревают в электрической печи до температуры 370°С и, выдержав 2—3 мин, оболочковую форму снимают с модельной плиты при помощи пневмотолкателей и укладывают плоской стороной на верстак для охлаждения. При правильном технологическом процессе изготовления оболочковая форма имеет коричневый цвет.
Зеленовато-желтый цвет формы указывает на плохое спекание смеси, а светло-коричневый - свидетельствует о пережоге оболочки.
Перед сборкой плоскости разъема полуформы обдувают сжатым воздухом, заусенцы зачищают наждачной бумагой или абразивным камнем. Фиксаторы (контрольные знаки) одной полуформы вводят в выемки другой и полуформы сжимают металлическими стяжками. Формы с вертикальной плоскостью разъема помещают в опоки, а промежутки между формами и стенками опок засыпают песком или чугунной дробью. Воздух и газы, образующиеся при заливке форм металлом, легко выходят из форм через стенки, так как последние имеют большую газопроницаемость. Литье в оболочковые формы применяется при отливке стальных, чугунных и латунных деталей. После отливки детали подвергают термообработке. Корпусы топливных и топливоподкачивающих насосов, регуляторов, фильтров и других деталей изготовляют из алюминиевых сплавов. Эти детали имеют сложную форму и тонкие стенки, поэтому их отливают из алюминиево-кремнистых сплавов АЛ9 и др. Алюминиевые сплавы обладают хорошей жидкотекучестью, малой усадкой, высокой плотностью и прочностью.
Заготовки таких деталей отливают в металлические формы. Отверстия и полости в отливках получаются при помощи металлических или земляных стержней. При наличии в отливках полостей, из которых затруднен выход газов, устраивают вентиляционные каналы по плоскости разъема форм, а также в стержнях или специальных вставках.
Металлические формы изготовляются из серых чугунов марок СЧ18-36, из сталей 5ХНМ и т. д., из двух половин с вертикальным разъемом. Точная фиксация половин формы обеспечивается штифтами. Собранная форма запирается эксцентриковыми или клиновыми замками. Подвижную и неподвижную половины формы располагают на специальных станках. На столе станка крепится неподвижная половина формы, а подвижная — на механизме перемещения, состоящем из колеса и зубчатой рейки.
Подготовка формы к отливке состоит в предварительном ее подогреве до температуры 120°С, окраске ее специальным противопригарным составом и дальнейшем нагреве до температуры 300°С.
Нагрев осуществляется при помощи газовых горелок. При заливке формы из противопригарного состава выделяются газы, предохраняющие, стенки формы от непосредственного соприкосновения с заливаемым металлом.
Окраска форм производится составами КАС-1, состоящими из 23% прокаленного каолина, 7% асбестового порошка, 10% жидкого стекла и 60% воды.
Поверхности литников и выпоров окрашиваются составом КАС-2, в котором 20% каолина, 8% жидкого стекла и 72% воды. Окрашивающие составы наносятся на поверхности пульверизатором или кистью.
Плавка алюминиевых сплавов производится в электропечах в чугунных тиглях. Разливка осуществляется из стальных, обмазанных, просушенных и окрашенных графитовой краской ковшей. Заливка производится медленно и непрерывно. Получение плотных отливок обеспечивается пневматическим вибратором, присоединенным к форме. Отливка в форме выдерживается до застывания сплава в литнике, после чего форма разнимается и отливка освобождается.
Для повышения механических свойств сплава, улучшения его обрабатываемости и снятия внутренних напряжений отливки из алюминиевых сплавов подвергаются термической обработке, а отливки из сплава АЛ9 — закалке и старению. Температура закалки 535°С с выдержкой при этой температуре до 12 ч и последующим охлаждением в кипящей воде. Применяется и искусственное старение при температуре 150°С в течение 3 ч, а затем охлаждение на воздухе.
Кроме этого, широко применяется объемная горячая штамповка корпусных деталей. читать далее »
[1][2][3][4][5][6][7][8]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •