Метка «изготовление агрегатов»

21.06.12 08:53 Изготовление пружин топливной аппаратуры.

К материалу пружин предъявляются высокие требования. После термообработки пружина должна приобретать устойчивые упругие свойства, прочность (как статическую, так и динамическую), а также выдерживать ударные нагрузки и допускать большие упругие деформации. Материал пружин должен быть гладким, без плен, закатов и других дефектов, видимых глазом.
Пружина топливной аппаратуры Перечисленным требованиям удовлетворяют стали марок 50СА; 60СД; 60С2А; 50ХФА; 60С2Н2А и др. Например, сталь 50ХФА применяется в термически обработанном состоянии (закалка со средним отпуском) для изготовления особо ответственных пружин, работающих при вибрационных нагрузках, высоких температурах, а также пружин плунжеров топливных насосов и форсунок. Для изготовления пружин диаметром 0,5—14 мм применяется специальная проволока, которая после навивки подвергается термической обработке. Процесс изготовления пружин состоит из навивки, отделки торцов, термической обработки и испытания. Навивка пружин производится холодным или горячим способом. Из стальной проволоки диаметром до 10 мм пружины навиваются холодным способом.
На предприятиях навивка их осуществляется на оправках. Диаметр оправки для пружин, навиваемых в холодном состоянии, принимается меньше внутреннего диаметра пружин на 8—10%. Однако в каждом отдельном случае диаметр оправки зависит от размеров витков и определяется опытным путем.
Навивка пружин обычно выполняется на токарном станке. Вначале навиваются полтора-два витка, плотно пригнанных друг к другу. Затем навиваются рабочие витки, расстояние между которыми равно шагу пружины. После навивки рабочих витков снова плотно навиваются полтора-два витка. Навитая пружина отрезается и снимается с оправки.
Отделка торцов навитой пружины производится с таким расчетом, чтобы опорные витки на длине 0,75—1 витка были поджаты до соприкосновения с рабочими витками. В целях обеспечения перпендикулярности оси пружины опорной плоскости после отрезки ее концов торцы пружины шлифуются, а затем подвергаются термообработке. Пружины, изготовленные из указанных выше сталей, укладываются в стальной ящик, засыпаются мелкой, хорошо обезжиренной чугунной стружкой и в муфельной печи нагреваются до температуры 850±10°С. При этой температуре они выдерживаются 10—15 мин, после чего закаливаются в водяной ванне при температуре 35—40°С.
Отпуск после закалки производится в соляной ванне. Для отпуска детали укладываются на решетку ванны, постепенно нагреваются до температуры 400±20°С и выдерживаются 15—20 мин, затем охлаждаются на воздухе до температуры окружающей среды. Обжатие производится на специальной установке три раза, до полного соприкосновения витков. На том же приборе проверяется упругость пружин. Сначала они нагружаются рабочей нагрузкой Р, затем пробной по техническим условиям. При первой и второй нагрузках замеряется высота пружины.

Проверенные и годные пружины слегка натирают пушечным салом :) и укладывают в упаковку.

читать далее »
21.06.12 09:19 Изготовление трубопроводов высокого давления соединяющих агрегаты топливной аппаратуры.

Трубопроводы высокого давления — ответственные элементы топливной системы. К ним предъявляются следующие требования: они должны иметь минимальное гидравлическое сопротивление протекающему в них топливу; обеспечивать абсолютную герметичность при давлениях до 1200 кгс/см2; хорошо противостоять ударному действию нагрузок и вибрациям, возникающим в процессе работы дизеля.
Внутренний диаметр труб высокого давления выбирается из величины диаметра плунжера топливного насоса. Для трубопроводов высокого давления используются толстостенные трубки, изготовленные из стали 20 (ГОСТ 1050). Полученные со склада трубки промываются керосином, продуваются сжатым воздухом, после чего подвергаются осмотру и гидравлическому испытанию на тройное рабочее давление. Наиболее ответственными и сложными операциями при изготовлении трубопроводов высокого давления являются осадка их конусов и гнутьё :). Осадка конусов трубок производится после нормализации концов. Для этого концы трубок нагреваются до температуры 880° С и охлаждаются на воздухе. Изготовление трубопроводов высокого давления (ВРД) Высадка конусов Высадка конусной головки производится либо на ручных винтовых прессах (рисунок 1 Высадка конусов:а — подготовка к высадке; б — высадка конуса на винтовом прессе; в — освобождение трубки; е—высадка трубки с кольцом), либо на специальных гидравлических прессах. Подготовка трубки высокого давления к высадке конусных головок заключается в том, что концы трубки зажимаются так, чтобы торцы их были перпендикулярны оси трубки и не имели заусенцев. Пресс 1 подготавливается к работе. На трубку высокого давления 4 надевается соединительная гайка и кольцо. Высаживаемый конец трубки вставляется в гнездо разрезной цанги 3 пресса. Цанга 3 вместе с трубкой 4 вставляется в гнездо втулки 2 пресса. Верхний конец трубки 4 должен выступать над цангой на 10-12мм.
Высадка конусной головки трубки высокого давления осуществляется следующим образом. Высаживаемый конец трубки 4 и коническая выточка пуансона смазываются маслом. Пуансон опускается на конец трубки 4 и высаживает конус. Операция высадки считается законченной, когда нижний торец пуансона 5 не дойдет до верхней плоскости цанги 3 на 0,5—0,75 мм. После осмотра пуансон 5 пресса поднимается, а за ним — втулка 2 с цангой 3 и под цангу подкладывается шайба 7 с вырезом. Со стороны верхнего конца трубки устанавливается нажимная шайба 8, упоры которой устанавливаются на торец втулки 2. Пуансон 5 снова опускается, нажимает торцом на нажимную шайбу 8 и спрессовывает втулку 2 и 3. После поднятия пуансона нажимная шайба 8 снимается, трубка 4 освобождается от цанги и вынимается из втулки 2.
Для уменьшения сужения канала трубки высокого давления при высадке конусов на ее концах целесообразно высадку конусов производить с надетым на высаживаемый конец трубки кольцом 6. После высадки конуса трубки указанным способом кольцо плотно закрепляется на ней.
После высадки конусов диаметр канала трубки проверяется проволокой. При уменьшении диаметра канала конец трубки рассверливается сверлом на глубину 15—40 мм, а затем канал очищается сухим песком на пескоструйном аппарате поочередно с обоих концов трубки. После этого канал трубки тщательно продувается сжатым воздухом. Уплотнительное соединение трубопровода высокого давления (ВРД) На тепловозоремонтных заводах освоена конструкция уплотнительного соединения (рисунок 2), показавшая хорошие результаты. Уплотнительное кольцо 1 изготавливается из стали 40, а прокладка 3 — из меди МЗ. Прокладка подвергается отжигу, для чего она нагревается до температуры 360°С и охлаждается в воде. Уплотнительное кольцо 1 при затяжке накидной гайки 2 нижним концом плотно прижимается к трубке, при этом проходное сечение трубки не изменяется. После первого обжатия накидная гайка отдается, а потом снова затягивается до упора. Переходной штуцер 4 навертывается на трубку 5 и прокладка 3 зажимается. Гибка трубок производится в холодном состоянии без наполнителя, по заранее изготовленным шаблонам. После выгибания канал трубки тщательно продувается сжатым воздухом и промывается в течение 10 мин непрерывной струей керосина под давлением на выходе трубки 40—60 кгс/см2.
При промывании трубок под давлением они простукиваются по всей длине деревянным молотком. После промывки керосином канал трубки промывается бензином. Вытекший из трубки бензин пропускается через фильтровальную бумагу. При хорошо промытой трубке на фильтровальной бумаге не должно оставаться видимых невооруженным глазом осадков. Промытые трубки проверяются на гидравлическое сопротивление. Для этого испытуемая трубка 1 присоединяется через тройник 4 к секции топливного насоса 2 (рисунок 3 Проверка трубки высокого давления). К тройнику крепится контрольная форсунка 3, отрегулированная на давление впрыска, равное гидравлическому сопротивлению трубки данного сечения длиной 1000 мм. Например, при внутреннем диаметре трубки 2 мм и длине 1000 мм ее гидравлическое сопротивление будет около 30 кгс/см2. Впрыск топлива через контрольную форсунку служит показателем негодности трубки вследствие высокого гидравлического сопротивления. Проверка трубок на гидравлическое сопротивление производится на стандартном дизельном топливе при температуре помещения 15—20° С.
В процессе проверки трубки комплектуются. В комплект входят трубки, у которых разница в гидравлическом сопротивлении не превышает 10 кгс/см2.
Определение разницы в гидравлическом сопротивлении трубок одного комплекта производится также с помощью максиметра, который устанавливается вместо контрольной форсунки. Пружина максиметра при испытании затягивается настолько, чтобы из распылителя максиметра впрыскивалось топливо. По делениям на шкале максиметра определяется гидравлическое сопротивление каждой трубки. На один дизель необходимо устанавливать трубки только из одного комплекта.

читать далее »
20.03.13 23:59 Изготовление деталей привода.

Кулачковые валы топливных насосов штампуются или отливаются по выплавляемым моделям. В качестве материалов используются стали 20; 12ХНЗА и др. Заготовки подвергаются нормализации. Технологический процесс обработки кулачкового вала состоит из следующих основных операций: фрезерования торцов и зацентровки; предварительной обработки, подрезки торцов кулачка; протачивания шеек, концов вала и обработки профиля кулачков при помощи копирного приспособления; цементации, чистовой обработки конусов и обтачивания под резьбу; фрезерования канавок для шпонок; закалки; шлифования шеек под подшипники, конусов и профиля кулачков; снятия фасок на кулачках; нарезки резьб и шлифования профиля кулачков.
Корпус толкателя Корпусы толкателей (см. рисунок) изготовляются из стали 30. Заготовки отливают по выплавляемым моделям или штампуют. В процессе механической обработки протачиваются наружная поверхность /, верхний торец 2, сверлятся и развертываются отверстия 4 под палец и регулировочный болт 3. Заготовки закрепляются в цанговых патронах и обрабатываются на револьверных станках. После шлифования и промывки детали подвергаются цианированию на глубину 0,8 мм. Температура печи при загрузке деталей составляет 840°С, а время выдержки — 5 ч.
Выгруженные из печи детали направляются в охладительный .барабан, где охлаждаются до температуры 300° С, а затем окончательно — на воздухе. Далее они обрабатываются на револьверном станке, подрезается торец и рассверливается отверстие под резьбу, зенкеруется торцевая выточка, . снимаются фаски с внутренней и наружной сторон детали, фрезеруется паз 5 для ролика. После механической обработки детали закаливаются. Для этого они нагреваются до температуры 880° С, выдерживаются 10 мин и охлаждаются в 10%-ном водном растворе каустической соды до температуры 40°С.
Температура отпуска деталей 600° С, а выдержка 1 ч. После термообработки твердость цилиндрической наружной поверхности 1 должна быть HRC > 58, остальных поверхностей — HRC >- 26. Цилиндрическая наружная поверхность снова шлифуется.

читать далее »
21.03.13 00:09 Изготовление плунжерных втулок, корпусов распылителей и седел клапанов

Изготовление плунжерных втулок. Материалы, используемые, для изготовления плунжерных втулок, должны удовлетворять следующим требованиям: обладать высокой твердостью, износо- и коррозионной стойкостью, малым различием в коэффициентах теплового расширения и легкостью притирки. Этим требованиям удовлетворяют легированные инструментальные стали марок ХВГ; ХГ и ШХ15, обеспечивающие твердость после термообработки HRC >- 60. Перед механической обработкой стальные прутики подвергаются отжигу. Стали ХВГ и ХГ отжигаются при температуре 780—795° С, а сталь ШХ15 — при температуре 720—780° С.
Эскизы, по которым производится обработка втулок, приведены на рисунке1. Плунжерные втулки насосов дизелей. Основные размеры каждой втулки обозначены буквами.
обработка втулок Технические условия на изготовление деталей плунжерной пары.
Конусность плунжера и втулки допускается до 0,0006 мм на длине 20 мм их рабочей поверхности. Наибольшие диаметры плунжера и втулки должны располагаться со стороны полости сжатия топлива. Отклонения по всей цилиндрической поверхности плунжера и втулки по ее внутреннему диаметру допускаются до 0,001 мм от заданной геометрической формы, а овальность — до 0,0005 мм. Граненость и риски на их рабочих поверхностях не допускаются. Распределительные кромки доведенных поверхностей, торцовая и наклонная на плунжере и у окна на втулке делаются острыми, без завалов, фасок, забоин, выкрашивания и заусенцев. Отклонение отсечной кромки плунжера от заданной геометрической формы допускается до 0,02 мм на длине рабочей поверхности кромки. Неперпендикулярность торца плунжера к цилиндрической рабочей поверхности допускается до 0,03 мм на диаметре плунжера. Непараллельность уплотнительного торца втулки относительно ее опорного торца на крайних точках допускается до 0,02 мм для втулок с внутренним диаметром до 25 мм и до 0,03 мм для втулок с внутренним диаметром до 45 мм.
Чистота сопрягающихся поверхностей плунжера и втулки обеспечивается по 12 классу (Ra 0,04), а уплотнительного торца втулки по 11 классу (Ra 0,08).
Твердость сопрягающихся поверхностей готовых деталей, изготовленных из сталей ШХ15 и ХВГ, обеспечивается не менее HRС58, а уплотнительных торцов HRC55; твердость тех же поверхностей деталей из стали 25ХЗМ обеспечивается не менее НВ >820, а уплотнительных торцов не менее НВ> 720. Технологический процесс изготовления втулок начинается с отрезания заготовки от прутка длиной 1 (рис. 25 Обработка заготовки втулки ), после чего заготовки поступают на токарно-револьверный станок для торцевания поверхности б, сверления центрального отверстия 3, обтачивания поверхностей 2 и 1 на длине l и обработки торцовых фасок. Обработанные заготовки промываются в 10%-ном водном растворе каустической соды, горячей воде, просушиваются, укладываются в стальную коробку и засыпаются чугунной стружкой. Коробка плотно упаковывается, загружается в печь, нагревается там до температуры 860° С, выдерживается при этой температуре 20 мин, после чего заготовки быстро охлаждаются в масляной ванне (закаливание).
После закалки заготовки подвергаются отпуску, для чего они нагреваются до температуры 650° С, выдерживаются при этой температуре 1 ч и охлаждаются на воздухе. Твердость после термообработки должна быть НВ > 180.
Проверенные и годные заготовки на токарно-винторезном станке торцуются (см. рис. 25), центральное отверстие 3 зенкеруется, фаска торца б обтачивается. На сверлильном станке центральное отверстие 3 развертывается начерно и начисто. После этих операций овальность, бочкообразность и конусность отверстия 3 допускаются до 0,02 мм. Биение поверхностей 1 и 2 относительно поверхности 3 допускается до 0,10 мм. Контроль деталей осуществляется при помощи предельных калибров (скоб и пробок). Годные детали подвергаются клеймению и направляются на круглошлифовальный станок для предварительного шлифования поверхностей 1 и 2 и на проверку этих поверхностей на биение, которое допускается не более 0,03 мм. Затем детали направляются на вертикально-сверлильный станок для сверления и развертывания боковых отверстий.
После проверки на втулках ставится клеймо и они проходят термообработку. Закаленные детали промываются на ультразвуковой установке или в 10%-ном водном растворе каустической соды, а затем в горячей воде. Детали осматриваются и годные укладываются на подставку, загружаются в масляную ванну и нагреваются до температуры 160° С, выдерживаются при этой температуре 30 мин, вынимаются и охлаждаются на воздухе, промываются и немедленно поступают на обработку холодом, которая необходима потому, что после закалки легированных сталей остается некоторое количество нераспавшегося аустенита, предопределяющее механические и технологические свойства стали. Количество остаточного аустенита в стали зависит от температуры под закалку, времени выдержки и условий охлаждения. Отпуск производят с целью уменьшения количества остаточного аустенита, но полный распад его даже при многократном отпуске не происходит. Обработка холодом при температуре —70° С приводит к устранению аустенита. Кроме того, после обработки холодом повышаются вязкость, пластичность и предел прочности при растяжении. Этот процесс приводит также и к стабилизации формы и размеров деталей, что особенно важно при изготовлении прецизионных деталей.
Операции по обработке холодом производятся следующим способом. Детали загружаются в сетчатую корзину, которая помещается в термостат с этиловым спиртом и твердой углекислотой. Охлаждение деталей до температуры —70° С происходит в течение 20—30 мин. При указанной температуре детали выдерживаются 30—35 мин, выгружаются, выдерживаются в корзине до выравнивания температуры с окружающей средой и просушиваются сжатым воздухом, подогретым до температуры 50—60° С. На ряде заводов используются специальные холодильные агрегаты, поддерживающие температуру в камере —70° С. Детали загружаются и выдерживаются в таких камерах в течение времени, указанного выше.
После обработки холодом детали вторично подвергаются отпуску нагревом в масле до температуры 160° С, выдерживаются при этой температуре 220 мин и охлаждаются на воздухе. Затем детали подвергаются двукратному старению (нагреву в масляной ванне до температуры 120°С, выдержке в течение 180 мин и охлаждению в масле до температуры 50°С). После искусственного старения детали промываются на ультразвуковой установке, продуваются сжатым воздухом, осматриваются и направляются на магнитный дефектоскоп для выявления на них трещин. На деталях не допускаются трещины, забоины, коррозия и окалина. Твердость деталей должна быть в пределах HRC> 55. Годные детали направляются на дальнейшую обработку центрального отверстия. Обработка производится на хонинговальном станке при помощи хона. На ряде заводов отверстие обрабатывается с помощью притира, сначала с одного конца, а потом с другого. После обработки поверхность отверстия осматривается и проверяется длинными калибрами. Чернота и риски на обработанной поверхности не допускаются. Овальность, конусность и кривизна поверхности отверстия допускаются не свыше 0,010 мм.
Обработанные таким образом и годные детали направляются на доводочный станок для черновой доводки центрального отверстия. Припуск при черновой доводке снимается за два приема, после чего детали промываются, протираются и проверяются длинными калибрами, размеры которых по диаметру меньше окончательного размера отверстия на 0,005—0,010 мм.
Калибр должен опускаться в отверстие под действием собственного веса. Годные детали подвергаются предварительной доводке. Удельное давление притира на поверхность обрабатываемого отверстия регулируется. Высокая точность обработки достигается в тех случаях, когда Длина притира не меньше половины длины притираемой поверхности. В конечных точках притир выводится за торцы детали на 20—30% своей длины.
В процессе предварительной доводки снимается слой металла около 0,01 мм. Чистота поверхности после доводки проверяется по эталону. Овальность отверстия допускается до 0,002 мм, конусность— до 0,003 мм. Проверка производится калибром, диаметр которого меньше окончательного размера отверстия втулки на 0,003 мм.
шлифование поверхностей На круглощлифовальном станке производится шлифование поверхностей 1 и 2 (см. рисунок 2). Детали устанавливаются на оправку. Установочной базой является центральное отверстие. После шлифования проверяется биение поверхностей 1 и 2 относительно поверхности центрального отверстия. Проверка производится на специальных приспособлениях.
Шлифование торцов производится на круглошлифовальном станке. Деталь устанавливается на оправку. Установочной базой является центральное отверстие. После шлифования снова проверяется неперпендикулярность торцов к оси отверстия втулки, которая допускается до 0,02 мм. После окончательного шлифования фасок центрального отверстия детали направляются на контроль по всем операциям. В процессе контроля поверхности осматриваются через лупу. Чистота поверхностей сравнивается с эталонами. Замеряются наружные диаметры и длины при помощи скоб. Определяется неперпендикулярность торцов и биение наружных поверхностей относительно поверхности центрального отверстия.
Годные детали подвергаются повторной термообработке — искусственному старению. Для этого они помещаются в сетчатый ящик и погружаются в ванну с вапором, нагреваются до температуры 140°С, выдерживаются 10 ч и охлаждаются в спокойном воздухе. Охлажденные детали промываются в ванне с 10%-ным водным раствором каустической соды и в ванне с горячей водой. На ряде заводов для очистки деталей используются ультразвуковые установки. От каждой партии отбирается 10% деталей для контроля твердости, которая должна быть HRC > 58.
Проверенные и годные по твердости детали направляются на окончательную доводку центрального отверстия. Для доводки используются доводочные станки и притиры с пастой К500. Чистота поверхности центрального отверстия после доводки должна быть V12. Овальность отверстия допускается до 0,001 мм, конусность — до 0,002 мм с увеличением диаметра к нижнему торцу втулки. Центральное отверстие проверяется ротаметром.
Шлифование верхнего торца поверхности б производится на плоскошлифовальном станке в специальном приспособлении, позволяющем одновременно шлифовать двадцать втулок. После шлифования проверяется прямолинейность торца б (см. риунок 2) при помощи лекальной линейки. Просвет между линейкой и торцом втулки не допускается, а непараллельность торцов а и б допускается до 0,03 мм на диаметр d, В процессе шлифования выдерживается размер /.

читать далее »
21.03.13 23:56 Изготовление корпусов распылителей.

Эскизы, по которым производится обработка корпусов распылителей, приведены на рисунке 1.
обработка корпусов распылителей Технические условия на изготовление корпусов распылителей.
Непараллельность опорного и уплотнительного торцов корпуса распылителя или уплотнительных торцов направляющей иглы допускается до 0,025 мм. Неперпендикулярность уплотнительного или опорного торца корпуса распылителя относительно внутренней цилиндрической поверхности допускается до 0,025 мм. Неплоскостность уплотнительного торца корпуса распылителя допускается до 0,0006 мм для диаметра до 25 мм и 0,0009 мм для диаметра выше 25 мм. Некруглость и граненость рабочих цилиндрических поверхностей корпуса распылителя и иглы допускаются до 0,0005 мм. Конусность внутренней цилиндрической рабочей поверхности корпуса распылителя допускается до 0,001 мм, а конусность и непрямолинейность образующих цилиндрической рабочей поверхности иглы— до 0,0005 мм. Бочкообразность и седлообразность внутренней цилиндрической поверхности корпуса распылителя допускаются до 0,001 мм. Биение запирающего конуса относительно рабочей цилиндрической поверхности корпуса распылителя допускается до 0,003 мм, а иглы — до 0,002 мм в зоне запирающей части конуса.
Чистота сопрягающихся цилиндрических поверхностей корпуса распылителя и иглы обеспечивается по 12 классу (Ra0,02). Чистота рабочей конической поверхности корпуса распылителя по уплотнительному пояску обеспечивается по 9 классу, а рабочей конической поверхности иглы по уплотнительному пояску по 10 классу. Поверхность уплотнительного торца корпуса распылителя по 11 классу. Твердость сопрягающихся поверхностей корпуса распылителя, изготовленного из стали 18Х2Н4ВА, обеспечивается не меньше HRC > 57. Твердость корпусов и сопловых наконечников, изготовленных из стали марок ШХ15 и ХВГ, обеспечивается не менее HRC58, а твердость игл, изготовленных из стали Р18, — не менее HRC60.
Заготовки корпусов распылителей отрезают от прутка, торцуют, обтачивают по размерам и обрабатывают места под носик.
Обработка корпуса распылителя

Рисунок 2   Обработка корпуса распылителя

  • 1 - заготовка;
  • 2 - обточка;
  • 3 — обработка места под носик;
  • 4 - обработка носика;
  • 5 - проточка пояска;
  • 6 - проточка фасок;
  • 7 - отрезка;
  • 8 - деталь.

 

У распылителя дизеля 18Д корпус обтачивается на конус. Носик распылителя обтачивается сначала дисковым резцом, затем фасонным резцом снимается фаска и протачивается канавка на размер l3, обтачиваются фаски и заготовка отрезается на размер l. Последовательность выполнения операций показана на рисунке 2.

читать далее »
25.06.12 17:51 Водотопливные эмульсии

В среднеоборотных и малооборотных дизелях применяются более дешевые и, как правило, более тяжелые сорта топлива.
Работа дизеля на тяжелом топливе вызывает ряд проблем, связанных с ухудшением процессов смесеобразования и сгорания, повышением уровня теплонапряженности, увеличением количества лакообразований и нагароотложений на деталях цилиндро-поршневой группы (ЦПГ), интенсификацией износов ЦПГ, сокращением срока службы смазочного масла. Одним из эффективных путей решения данных проблем является применение водотопливных эмульсий, использование которых не требует каких-либо переделок двигателя, не вызывает необходимости изменения технологии изготовления топлива и не нуждается в больших капиталовложениях.
Состав и основные физико-химические свойства водотопливных эмульсий
Водотопливные эмульсии (ВТЭ) представляют собой дисперсную систему, состоящую из мелких капель жидкости (дисперсной фазы), распределенных в другой жидкости (дисперсионной).
Различают прямые эмульсии типа «масло в воде», с каплями неполярной жидкости (например, топлива в полярной водяной среде) и обратные типа «вода в масле».

читать далее »
25.06.12 17:37 Стабильность водотопливной эмульсии

Итак что же такое стабильность водотопливной эмульсии.


Кинетическая и агрегативнаястабильность.
Кинетическая стабильность определяется устойчивостью частиц дисперсной фазы к седиментации. Она зависит от величины дисперсности и разности плотностей топлива и воды. Агрегативная стабильность характеризуется устойчивостью частиц дисперсной фазы к коалеценции и определяется наличием эмульгаторов, которые образуют на поверхности капель воды сольватный молекулярный слой, предотвращающий их слияние.
Эмульсии типа «дизельное топливо - вода» обладают низкой кинетической стабильностью. Расслоение происходит за несколько часов. Агрегативная стабильность эмульсии такого типа гораздо выше.
При подогреве ВТЭ дизельного топлива до температуры более 50°С ее агрегативная стабильность снижается. Низкие температуры не оказывают заметного влияния на стабильность эмульсий.
Эмульсии моторного топлива ДТ получают без применения эмульгаторов, так как в самом топливе имеются природные эмульгаторы - смолы и асфальтены. Этим они выгодно отличаются от эмульсий дизельного топлива.
Высокой стабильностью обладают эмульсии, полученные на основе мазутов. Стабильность водомазутных эмульсий сохраняется в течение нескольких месяцев. Их нагрев до 90~92°С и охлаждение до низких температур не оказывают влияния на стабильность. Вопрос о стабильности эмульсии можно практически не рассматривать, если ВТЭ использовать сразу же после ее изготовления.

читать далее »
01.02.14 10:04 Ликвидация потерь от испарения бензина

Для полной ликвидации потерь от испарения разработана новая конструкция резервуаров, в которой предусмотрены емкости, позволяющие улавливать пары топлива при малых и больших «дыханиях» (газовая обвязка). При повышении температуры паровоздушная смесь уходит не в атмосферу, а в специальные приспособления; при понижении — в резервуар входит не свежий воздух, а паровоздушная смесь. Промышленность выпускает приемо-раздаточный стояк с устройством для газовой обвязки при сливо-наливных операциях.

Большую экономию дает установка исправных дыхательных клапанов, которые обеспечивают герметичное хранение бензина при избыточном давлении. Дыхательные клапаны ДК-50 или ДК-ТМЗ, применяемые на резервуарах для хранения бензина, не полностью обеспечивают герметизацию емкостей. Пропускная способность этих клапанов значительно ниже подачи насосов, поэтому резервуары обычно заполняют открытой струей через наливную горловину или рукав автоцистерны. Клапан ДК-М лишен этих недостатков. Его преимущество перед другими клапанами заключается в том, что создается возможность нижнего налива топлива, вследствие чего сохраняется в среднем 2...3 т топлива в год.

За состоянием и исправностью дыхательных клапанов нужно постоянно следить. Необходимо проверять плотность прилегания затворов клапанов, пределы их срабатывания и своевременно притирать рабочие поверхности.- Следует регулярно контролировать затяжку и исправность фланцевых соединений, а также состояние прокладок (они должны быть изготовлены из маслобензостойкой резины). Особенно велики потери от испарения при отсутствии механизированной закрытой заправки машин.

Приведены допустимые потери автомобильных бензинов в различных климатических зонах и в разное время года. Их значения невелики даже летом в южной зоне. Реальные потери во многих хозяйствах значительно выше. Однако на

Предприятиях, где организация и эксплуатация нефтехозяйств и техники находятся на высоком уровне, существует реальная возможность экономить нефтепродукты.

Только за годы десятой пятилетки введено в эксплуатацию 10 тыс. типовых и реконструированных нефтескладов. Обеспечена закрытая механизированная заправка 95 % машинно-тракторного парка с помощью 152 тыс. топливораздаточных колонок и 48 тыс. передвижных заправочных агрегатов. На пунктах технического обслуживания установлено около 24 тыс. маслораздаточных колонок. Специализированным техническим обслуживанием охвачено 80 % тракторов и комбайнов.

читать далее »
01.02.14 10:04 Снижение количественных потерь топлива

Обследование многих нефтехозяйств показало, что большое количество топлива и смазочных З...3,5 %, моторных масел—5...6 %.

Количественные потери топлива при транспортировании, хранении, приемо-отпускных операциях можно значительно снизить, если регулярно проводить профилактический осмотр оборудования нефтехозяйства. Бензин и дизельное топливо легко просачиваются через мельчайшие трещины и неплотности в сварных швах, стыках трубопроводов с резервуарами, топливных баках, соединительных муфтах и т. д. Необходимо ежедневно осматривать фланцевые • соединения, краны, вентили, задвижки, уплотнения трубопроводов и немедленно устранять замеченные недостатки.

Трубопроводы, соединяющие резервуары с топливораздаточными колонками, лучше прокладывать над землей (35...40 см), что позволяет регулярно осматривать стыки. Неплотности, подтекания, капельные течи в подземных резервуарах могут быть обнаружены только по снижению уровня топлива, который определяют с помощью измерительных устройств.

Если обнаружены влажные пятна, сырые места в соединениях, необходимо устранить дефекты. При срочном ремонте подтягивают крепления, устанавливают хомуты, бандажи, применяя бензостойкие замазки и эпоксидные смолы. Замазку готовят, растворив 2 части целлулоида в 10 частях ацетона и добавив 1 часть талька. Состав наносят кистью на зачищенное место, сушат в течение суток, а затем закрашивают.

Для производства выпускают специальный набор ОП-1764 материалов и инструмента (эпоксидная смола, отвердитель, ацетон, стеклоткань, хлопчатобумажная ткань, железный порошок, слесарный инструмент), при помощи которого можно провести несложный ремонт неисправного оборудования нефтехозяйства. В соответствии с инструкцией можно приготовить несколько составов смол, пригодных для различных работ. Для заделки больших трещин эпоксидную смолу укрепляют стеклотканью или ставят металлическую заплату.

Если не удается исправить дефект подручными средствами, то топливо переливают или перекачивают в другую емкость, а неисправную тару капитально ремонтируют или заменяют новой.

Для ликвидации потерь нужно своевременно притирать и перебирать краны, вентили, заменять сальники, прочеканивать швы. Во многих случаях для устранения течей в сальниках, фланцах достаточно подтянуть резьбовые соединения, заменить прокладки и набивку в запорной арматуре. Для изготовления прокладок используют капрон, фторопласт и подобные материалы, не разрушающиеся в нефтепродуктах.

В каждом хозяйстве необходимо внедрять планово-предупредительную систему технического обслуживания нефтеоборудования, что позволяет содержать его в исправном состоянии.

читать далее »
03.02.14 05:17 Опрессовка плунжерных пар

Плотность плунжерных пар определяется опрессовкой дизельным топливом подобно тому, как указывалось при изготовлении деталей пары.

На рисунке показан прибор для опрессовки плунжерных пар в ремонтных условиях. Проверяемая пара устанавливается в сменную втулку 1, которая изготовляется для определенного типа плунжерной пары. Сменная втулка имеет пазы для установки плунжера по углу поворота и его закрепления. Втулка, собранная с плунжерной парой, устанавливается в гнездо корпуса. Торец втулки уплотняется прокладкой 2 и зажимается винтом 4. Через систему рычагов груз 6 перемещает плунжер вверх. Рычаг 3 служит для подъема груза в верхнее положение, а защелка 5 — для его закрепления. Рычажок 7 предназначен для отвода плунжера вниз. При испытании груз 6 закрепляется в верхнем положении.

Сменная втулка 1 прибора с плунжерной парой устанавливает в гнезде корпуса, а надплунжерная полость заполняется дизельным топливом. После этого груз освобождается, плунжер сжимает топливо до требуемого давления и, перемещаясь вверх, пост панно выдавливает его через зазор пары. Продолжительность п дения груза, по которой определяется плотность пары, засекаете по секундомеру. Каждая пара опрессовывается 3 раза. Испытан засчитывается, если разница между данными двух испытаний превышает 3 сек. При большей разнице детали пары промываются в дизельном топливе и подвергаются повторному испытанию.

Рисунок. Схема стенда для испытания плунжерных пар

Испытанные после ремонта плунжерные пары сортируются на 3 группы. В первую группу входят пары с плотностью до 15 сек, во вторую — до 20 сек, в третью — до 30 сек. На один дизель комплектуются пары только из одной группы. Пары, не соответствующие по плотности техническим условиям на ремонт, возвращаются на перекомплектовку. Исправность прибора проверяется по контрольным и эталонным парам, подобно тому, как при изготовлении плунжерных пар. Отсортированные по плотности на группы плунжерные пары клеймятся и консервируются.

Клеймение и маркировка деталей производятся механическим; электрическим и химическим способами. Механическое клеймение осуществляется с помощью нумераторов со стальными цифрами. Оно не всегда возможно. Например, при большой твердости поверхности или недостаточно жесткой конструкции деталей. Электрическое клеймение производится с помощью электрогравировальных приборов: Прибор состоит из однофазного понижающего трансформатора мощностью порядка 150 вт. Вторичная обмотка трансформатора присоединяется одним концом к латунной плите; а вторым к медному или латунному карандашу. Глубина подписи регулируется путем изменения напряжения иа вторичной обмотке трансформатора. Деталь, предназначенная к клеймению, укладывается на плиту и на ней карандашом на/носятся знаки. Клеймение и маркировка деталей производятся и с помощью специальных приборов, работающих по принципу, электроискровой обработки.

Химическое клеймение выполняется с помощью специальных химических составов и находит применение для стальных закаленных деталей. Для химического клеймения применяются такие растворы, как раствор, состоящий из 30% уксусной кислоты, 10% азотной кислоты, 5% спирта и 55% воды.

Клеймение осуществляется с помощью резиновых штампов. Для смачивания штампов применяются фетровые подушки. После нанесения знаков место клеймения смазывается щелочью, протирается и покрывается тонким слоем технического вазелина.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •