Метка «изготовление агрегатов»

03.02.14 05:21 Ремонт и проверка топливной аппаратуры в судовых условиях

Последовательность выполнения операций по замене клапанной и плунжерной пары, пружины плунжера, а также работы по проверке и регулировке топливного насоса следующая.

При неисправности клапанной пары топливного насоса отвертывают накидные гайки на штуцере трубки высокого давления и отсоединяют ее от штуцера. Если клапанная пара неисправна, из штуцера будет вытекать топливо. Для осмотра клапанной пары вывертывают штуцер при помощи специального шлицевого ключа. Из головки насоса вынимают упор нагнетательного клапана и пружину. Специальным съемником вытаскивают из отверстия седло с клапаном и уплотнительное медное кольцо, расположенное под седлом.

Клапан с седлом промывают в бензине, керосине и осматривают его посадку. Приподнятый в седле клапан должен садиться на посадочное место седла из любого положения. Риски и царапины на торце седла клапана не допускаются.

При наличии дефектов производится притирка его торца на чугунной плите тонкой пастой. Паста наносится на поверхность плиты чуть заметным слоем.

В процессе притирки седло клапана прижимают к плите и через 8—16 движений притираемую поверхность промывают керосином.

Чистота обработки притертой поверхности сравнивается с эталоном и должна быть не ниже 11 класса.

Проверку герметичности клапанной пары и притирку запирающего конуса производят в следующем порядке. Детали клапанной пары 2 и 5 (см. рисунок) промывают в керосине, устанавливают в приспособлении 3, изготовленном из пластмассы, с резиновой трубкой 4 и погружают в сосуд 1 с дизельным топливом. По резиновой трубке 4 подается сжатый воздух. Нарушение плотности обнаруживается по пузырькам воздуха, выходящего через неплотности клапанной пары.

При наличии пропуска клапан притирают по седлу. Для этого он зажимается в цанге доводочного станка, а седло закрепляется в державке. Вначале клапан притирают на пасте из окиси хрома, а затем на пасте из окиси алюминия. В процессе притирки не допускается попадание пасты на поверхность разгрузочного пояска. Притирка производится до образования на притираемых поверхностях сплошного матового пояска, после чего притирка продолжается без пасты до появления блестящего сплошного пояска на притираемых поверхностях.

При нецелесообразности ремонта клапанной пары ее заменяют новой. Сборка выполняется в такой последовательности. Седло и клапан тщательно промывают в бензине и керосине. На седло клапана надевают новую медную прокладку. Тщательно осматривают и протирают торец плунжерной втулки, вставляют седло е клапаном в гнездо головки и дожимают до упора в торец плунжерной втулки. В пружину клапана устанавливают упор и надевают на хвостовик клапана. Промывают штуцер, смазывают его резьбу касторовым маслом и завертывают предельным тарированным ключом равномерно возрастающим усилием до нормы, указанной в формуляре насоса. После затяжки штуцера проверяют плавность перемещения плунжера во втулке. Неправильная затяжка штуцера приводит к деформации втулки и зависанию плунжера. Может оказаться, что после затяжки по резьбовому соединению штуцера обнаружится течь дизельного топлива. Устранение течи дополнительной затяжкой гайки штуцера или самого штуцера не рекомендуется, это может привести к деформации втулки и зависанию плунжера.

Отказ одной плунжерной пары топливного насоса приводит к снижению оборотов дизеля. Для выявления неисправности отворачивается накидная гайка на штуцере, снимается трубка высокого давления, при помощи ручки аварийного пуска рейка топливного насоса устанавливается на максимальную подачу, коленчатый вал дизеля проворачивается на 1—2 оборота. Если топливо из штуцера не поступает, следовательно, плунжерная пара неисправна или поломана пружина плунжера.

При замене плунжерной пары или пружины плунжера сначала извлекается клапанная пара. Затем отсоединяется от тяги регулятора рейка насоса и при помощи специального приспособления вынимается плунжерная втулка, плунжер и пружина. У разных насосов эти операции выполняются по-разному.

Новая плунжерная пара промывается в бензине и в чистом дизельном топливе. Проверяется плавность хода плунжера во втулке. Плунжер должен перемещаться во втулке под действием собственного веса. Промытую и проверенную пару устанавливают в гнездо соответствующей секции блочного насоса или в гнездо корпуса индивидуального насоса. Втулка должна свободно входить в гнездо корпуса. При постановке втулки следят, чтобы зубчатая втулка, сцепляющаяся с рейкой, а также тарелки и пружина плунжера оказались на месте. После установки плунжерной пары ставят на место клапанную пару, тарелку и пружину плунжера. Насос собирают так же, как при замене клапанной пары.

читать далее »
03.02.14 05:22 Ремонт клапанных пар

Эти пары восстанавливаются по уплотнительному конусу. Последовательность выполнения операций следующая: промывка, контроль и сортировка деталей пары, притирка конусов, торцевой поверхности седла клапана, контроль, сочленение и притирка деталей пары.

В процессе контроля и сортировки деталей осматриваются конусы клапана и его седла, состояние поверхностей разгрузочных поясков и поверхности отверстия седла клапана. Риски, наработки и царапины на указанных поверхностях не допускаются. Детали, не имеющие дефектов, направляются на участок сочленения и совместной обработки, а детали, требующие ремонта, — на участок ремонта.

Притирка конуса клапана по конусу седла производится тонкой пастой. В процессе притирки клапан закрепляется в цанговом патроне станка, а седло клапана — в оправке. Скорость вращения клапана 5—10 м/мин. Паста ГОИ на притираемые поверхности наносится тонким слоем. Попадание пасты на цилиндрические поверхности клапана и седла вызывает их износ. Детали притираются легким нажимом седла клапана на клапан. После притирки детали тщательно промываются и протираются. Торцовые поверхности седла клапана притираются на доводочной плите или на специальном станке тонкой пастой ГОИ или пастой, состоящей из окиси алюминия.

После притирки клапанные пары топливных насосов подвергаются контролю, в процессе которого определяется герметичность конуса и плотность по разгрузочному пояску. Проверка производится так же, как и при изготовлении таких деталей.

читать далее »
03.02.14 05:22 Ремонт корпусов, пружин, кулачковых валов, подшипников, реек и венцов

Ремонт корпусов. Восстановление резьбы в резьбовых отверстиях корпуса производится правкой ее ниток, а если это невозможно, то постановкой ввертышей. При постановке ввертышей отверстие с изношенной резьбой развертывается и в нем нарезается резьба большего диаметра. Ввертыш (футорка) вытачивается, на нем нарезется резьба, после чего он туго завертывается в отверстие и подрезается вровень с поверхностью корпуса. На границе ввертыша с отверстием, в которое он завернут, размечается, сверлится и нарезается отверстие диаметром 5—6 мм и в отверстие ввертывается стопор. После этого на ввертыше размечается, сверлится и нарезается резьба первоначального диаметра. Наработки и забоины отверстиях корпуса устраняются развертыванием. Точные отверстия развертываются сначала черновой, а потом чистовой разверткой. Применяются также тонкая расточка отверстий с глубиной резания 0,05 мм и подачей 0,02 мм/об. Устранение задиров, царапин эллиптичности и конусности в отверстиях производится тонкой расточкой и развертыванием. Сопрягающиеся детали после ремонт отверстий заменяются новыми или отремонтированными. Их диметр должен соответствовать размеру отверстия.

Ремонт пружин. Пружины, утратившие упругость, восстанавливаются термической обработкой. Температура нагрева зависит о марки стали, из которой они изготовлены. Нагретая пружина надевается на оправку и при помощи разводки на плите разводится на длину, равную 1,10l, где l— длина пружины по чертежу. Разведенная пружина надевается на тонкостенную стальную трубку, нагревается и закаливается. Нагрев производится до температуры, определяемой по справочнику. Нагретая пружина вертикально погружается в бак с закалочной жидкостью. После закалки пружины подвергаются отпуску.

Ремонт кулачковых валов. Восстановление первоначальных размеров, формы, эксцентриситета и опорных шеек кулачковых валов производится электролитическим хромированием. При больших износах опорных шеек применяется электронаплавка. Погнутость устраняется правкой. После восстановления первоначальных размеров вала, а также после его правки рабочие поверхности кулачков и опорных шеек шлифуются. Поверхности кулачков шлифуются с помощью копира, за ту же установку, при которой шлифовались опорные шейки. Конусность и овальность шеек после шлифования допускаются до 0,012 мм. Отклонение профиля кулачков от контрольного шаблона допускается до 0,02 мм.

Ремонт подшипников. Втулки подшипников, изготовленные из бронзы, восстанавливаются методом пластического деформирования (осадка или раздача) с последующей их расточкой и проточкой на соответствующие размеры. Восстановление первоначальных размеров толкателя производится электролитическим хромированием с последующим шлифованием.

Ремонт реек и венцов. Изгиб реек устраняется правкой. Первоначальные размеры и форма рабочих поверхностей шеек рейки восстанавливаются хромированием с последующим шлифованием. Установка рейки на станок для шлифования шеек производится по нерабочим цилиндрическим поверхностям рейки с точностью до 0,10 мм. Овальность и конусность шеек после шлифования допускаются до 0,02 мм.

Износы и повреждения зубчатых венцов устраняются деформированием, которое заключается в том, что восстанавливаемая деталь нагревается и в специально изготовленном штампе осаживается, в результате чего толщина зубцов восстанавливается до первоначальной. Затем венец или зубчатое колесо нагревается до температуры 850°С, впрессовывается в специально изготовленный зубчатый штамп и подвергается термообработке. Восстановленные таким способом детали не требуют дальнейшей механической обработки. Длина зубцов от обработки уменьшается на 3—5%, что в большинстве случаев не влияет на их работу.

Ремонт указанных деталей становится целесообразным только в том случае, если их количество не меньше 200 шт. При меньших количествах указанных деталей их не ремонтируют, а заменяют.

читать далее »
03.02.14 05:21 Сборка топливных насосов

До начала сборки комплектуются основные узлы насоса: корпус насоса, (кулачковый валик с подшипниками у блочных насосов, плунжерные пары, поворотные втулки и другие детали.

Порядок сборки топливных насосов блочного типа как наиболее сложных по своей конструкции следующий.

После промывки и осмотра корпуса насоса производится запрессовка втулок рейки 12. Втулки запрессовываются в гнезда с натягом до 0,01 мм. Значительно облегчается постановка втулок, если их охлаждать в жидком азоте. Запрессованные втулки развертываются все за один проход одновременно специальной длинной разверткой. Размер развертки выбирается таким, чтобы зазор между втулкой и шейкой рейки не превышал 0,01 мм. В процессе сборки узла точно выдерживается расстояние L (см. рисунок).

В последующем, при сборке деталей этого узла учитываются возможные неточности изготовления зубцов рейки и их износы в процессе эксплуатации, а также изменение размера а — расстояния от делительной оси зубцов рейки до цилиндрической ее поверхности. Кроме того, из-за неточности изготовления и износа, шеек изменяется их диаметр. По тем же причинам изменяется размер DH. В результате наличия зазора во втулках рейка может сместиться на величину Дь и тогда зазор между поворотной втулкой и втулкой плунжера также изменится на величину «дельта 2».

Все эти неточности в конечном итоге повлияют на величину зазора в зацеплении зубцов поворотной втулки 10 и рейки 12 (см. рисунок Блочного Насоса). Поэтому при сборке насоса не допускаются отклонения от нормальных зазоров в зацеплении, указанных в формуляре. После установки рейки 12 она проверяется на плавность хода. Для этого рейка перемещается вдоль своей оси. Ход ее должен быть легким и плавным. Проверка соосности посадочных мест под опорные подшипники кулачкового вала 1 производится с помощью контрольного валика, который перемещается вдоль оси. При удовлетворительной соосности отверстий посадочных мест контрольный валик перемещается плавно и легко. После этого на кулачковый вал насаживаются подшипники и муфта 13. Посадка подшипников на вал производится по системе отверстия, а посадка в корпус — по системе вала. После установки на место вала / ставятся толкатели 2 с роликами.

читать далее »
03.02.14 05:24 Особенности ремонта топливной аппаратуры

Повышенные требования к точности размеров деталей, чистоте и форме сопрягаемых поверхностей, а также качеству их сборки и испытания ставят цехи, занимающиеся ремонтом топливной аппаратуры, в особые условия работы.

Такие цехи должны быть хорошо освещены, иметь постоянную температуру, определенную влажность воздуха и содержаться в чистоте.

Цехи по ремонту топливной аппаратуры имеют в своем составе участок мойки и разборки, участок дефектации деталей и агрегатов, станочный и слесарный участки, а также участки сборки, регулировки и испытания.

Участок мойки и разборки оборудуется вытяжной вентиляцией, моечными машинами, камерами, ваннами, стеллажами, верстаками, стендами и другими устройствами, позволяющими максимально механизировать эти процессы. Все оборудование и устройства участка размещаются в отдельном изолированном помещении с учетом последовательности выполнения операций технологического процесса мойки и разборки.

Мойка и очистка деталей форсунок и особенно их распылителей сопряжены с большими трудностями. Распылители работают в зоне высокой температуры, которая воздействует на остатки топлива, что приводит к закоксовыванию сопловых отверстий. В некоторых случаях из-за невозможности очистки внутренних поверхностей распылителей их не ремонтируют, а заменяют.

Очистка корпусов распылителей от нагара, окалины и твердых частиц кокса производится различными способами. Для этих целей применяются специальные моечные машины. В таких машинах распылители насаживаются центральным отверстием на специальные стержни-сопла, по которым под давлением 10—30 кгс/см2 подается щелочной раствор, нагретый до температуры 80—90°С. Подобные установки не полностью очищают крепко осевшие частички кокса и образовавшуюся на поверхностях деталей окалину.

В настоящее время применяются ультразвуковые установки для очистки деталей топливной аппаратуры. Ультразвуковой способ очистки деталей заключается в том, что детали погружаются в специальный раствор, в котором возбуждаются ультразвуковые колебания. При очистке в моющем растворе создается ультразвуковое поле, энергия которого достаточна для совершения работы по преодолению сил сцепления частичек.

В ультразвуковых установках, предназначенных для очистки применяются магнитострикционные преобразователи, выполняемые в виде пакетов из листового железа с кобальтом или сплава железа с никелем, а иногда и чистого никеля.

Под воздействием ультразвукового поля в моющей жидкое возникает кавитация, образуются разрывы жидкости в ее слаб участках. Эти разрывы происходят вследствие наличия в жидкое газообразных или твердых составляющих. «Слабые места» в жидкости называются кавитационными центрами. Обычно кавитационные центры возникают на границах соприкосновения жидкости! поверхностями деталей. Часть кавитационных пузырьков ликвидируется в период сжатия, сменяющего период разрежения. Ликвидация кавитационных пузырьков приводит к образованию ударной волны, которая и является источником гравитационной эрозии Однако и ультразвуковые установки не всегда дают качественны результаты очистки. Внутренние, закоксованные поверхности рас пылителей неполностью очищаются от кокса и пригоревших загрязнений. Работа по совершенствованию ультразвуковых установок продолжается.

Ультразвуковую очистку целесообразно вводить после соответствующих операций обработки деталей при их изготовлении и ремонте и там, где это предусматривается технологическим процессом, вместо керосиновой, бензиновой и химической очистки. Наружная мойка и испытание агрегатов топливной аппаратуры являются начальным этапом ремонта. После испытания, неисправные требующие ремонта агрегаты разбираются, их детали укладываются в специальные контейнеры и снова отправляются на промывку. Исправные агрегаты отправляются на участок регулировки и испытания отремонтированной топливной аппаратуры.

При отсутствии ультразвуковых моечных установок детали промываются в стационарных ваннах, а крупные детали (типа корпусов) — в пароводяных ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Детали прецизионных пар промываются в бензиновых ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией и устройствами для обсушки деталей сжатым воздухом. Бензиновые ванны устраиваются в соответствии с правилами техники безопасности.

После мойки контейнеры с деталями устанавливаются на стеллажи на обсушку, которая производится при помощи сжатого воздуха, подогретого до температуры 60—70°С. Промытые и обсушенные детали поступают на участок перекомплектовки, которая про - > изводится в соответствии с действующими техническими условия-ми, содержащими все необходимые сведения о допустимой величине износов, предельных браковочных размерах, порядке проведения осмотров, испытаний и замеров. Прошедшие перекомплектовку детали поступают на ремонт, на узловую и общую сборку, обкатку, испытание и регулировку. На каждый отремонтированный насос и форсунку заполняются формуляры, в которых указываются характер и исполнитель ремонта.

Специализированные цехи по ремонту агрегатов топливной аппаратуры создаются там, где налажена централизованная сдача отработавших деталей и узлов топливной аппаратуры и имеется возможность ремонтировать их в одном месте в большом количестве.

читать далее »
03.02.14 05:25 Проверка распылителя форсунки после притирки

У хорошо притертых деталей поверхность отверстия должна быть блестящей. Овальность и конусность отверстия после притирки допускаются до 0,002 мм.

После притирки детали проверяются. Биение корпуса распылителя. контролируется приборами (один из них показан на рисунке 1 (Определение величины биения конуса).

Пассаметр прибора располагает шкалой с ценой деления 0,001 мм. Конусная часть оправки 2 срезана и сохранена только узкая полоска. Процесс проверки заключается в том, что в отверстие ;корпуса распылителя вставляется оправка 2. Корпус распылителя 3 устанавливается в призму 4 и зажимается специальным 140 прихватом. Оправка 2 концом 6 прижимается к конусу корпуса распылителя 3, а ножка индикатора 1 упирается в оправку, которая поворачивается от воздействия рукой на маховик 5. При несоосности между цилиндрической и конической поверхностями корпуса распылителя оправка получает осевое перемещение, которое и фиксируется индикатором. Чтобы получить достаточно малый зазор между поверхностью отверстия корпуса распылителя и поверхностью оправки, прибор обеспечивается комплектом оправок. Для каждого типа распылителей изготовляются три оправки: одна на номинальный диаметр направляющего отверстия корпуса распылителя d, вторая на размер d-f-0,001 мм и третья — rf-f0,002 мм.

Чистота обработки поверхности конуса корпуса распылителя проверяется при помощи специального оптического прибора.

Расстояние от условного диаметра конуса корпуса распылителя до торца замеряется на специальных приборах (рисунок 2. Прибор для определения расстояния от условного диаметра конуса до торца корпуса распылителя: 1 — основание: 2 — индикатор; 3 — зажимной винт; 4 — сменный шток; 5 — стойка; 6 — пружина; 7 — втулка; 8 — проверяемая деталь). Размер от торца до условного диаметра конуса для каждого типа распылителя приводится на чертежах деталей. Если этот размер больше указанного на чертеже, то торец корпуса распылителя шлифуется и притирается. В зависимости от указанного размера детали сортируются на две группы — одна группа с максимальными, а другая с минимальными размерами. В дальнейшем такая сортировка облегчает комплектование распылителей по величине подъема иглы. По величине диаметра направляющих отверстий детали также сортируются на группы. Разница размеров отверстия у деталей одной группы отличается на 0,002 мм. Измерение отверстия в данном случае производится так же, как и при измерении отверстия втулки плунжерной пары.

читать далее »
03.02.14 05:27 Ремонт деталей перекомплектовкой и электролитическими методами

Перекомплектовка деталей. В специализированных цехах плунжерные пары перед ремонтом перекомплектовываются. Технологический процесс перекомплектовки состоит из следующих операций: определения величины износа деталей, доводки поверхностей с целью исправления их формы, замера деталей, сочленения и совместной притирки после сочленения.

Определение величины износа деталей производится осмотром и замерами.

Доводка поверхностей подразделяется на предварительную, чистовую и окончательную. При предварительной доводке исправляется форма детали, при чистовой сглаживаются штрихи на притертых поверхностях, а при окончательной достигается требуем чистота поверхности.

В процессе предварительной доводки плунжер зажимаете цанговый патрон притирочного станка. Притир вставляется в державку, имеющую зажимной винт. При доводке втулок оправка; притиром зажимается в цанговый патрон станка. Плунжер оправка с притиром вращаются со скоростью 8—12 м/мин. Державка и втулка в процессе доводки перемещаются вдоль оси вращения На обрабатываемые поверхности деталей наносится тонкий слой пасты. Стяжной болтик державки регулируется так, чтобы притир без качки перемещался вдоль оси вращения и обеспечивал начальное удельное давление порядка 0,6—1,5 кгс/см2. Количество двойных ходов притира 30—60 в минуту. Высокая точность обработки достигается в тех случаях, когда длина притира равна полови притираемой поверхности. В конечных точках притир выводится за торцы детали на 20—40% своей длины. Продолжительность обработки устанавливается из расчета 1 мин на устранение конусности в 1 мкм, а овальности — 2 мкм. Через каждую минуту деталь покрывается свежей притирочной пастой.

После предварительной доводки (без снятия детали со станка) производится чистовая доводка только с применением более то кой пасты. Режим обработки принимается такой же, как и пр предварительной доводке. Овальность и конусность обработанно поверхности детали не должны превышать 0,002 мм.

После чистовой доводки производятся замеры деталей и их сортировка. Детали сортируются на несколько групп, например, на 10 с интервалами размеров через 0,001 мм. Плунжеры замеряются с помощью миниметров, а отверстия во втулках и корпусах распылителей — пневматическими измерительными приборами. При наличии у прибора комплекта в 10 калибров пробок и колец, различающихся по диаметру на 0,001 мм, ими могут быть соответственно отсортированы детали с разностью в диаметре до 0,001 мм. При сочленении деталей из одноименных групп производится соответствующий подбор, в результате которого достигаются минимальные колебания в размерах деталей. Втулки и плунжеры, а также иглы и корпусы распылителей подбираются таким образом, чтобы плунжер входил во втулку, а игла — в корпус распылителя на 0,20 их длины.

После подбора сочлененных деталей производится окончательная доводка одной детали по другой. При этом используются до 20% старых деталей, остальные заменяются новыми.

На заводах, где производится изготовление и ремонт топливной аппаратуры, имеются специализированные цехи по восстановление изношенных деталей методами химического никелирования и электролитического хромирования. Указанными методами восстанавливаются детали привода, пальцы, толкатели, рейки и другие детали.

При достаточном количестве плунжеров и игл их также целесообразно восстанавливать электролитическими методами.

При помощи электролитического хромирования увеличивают сроки службы деталей. Так, например, детали, покрытые слоем электролитического хрома, имеют срок службы, в два-три раза больший, чем обычные детали.

Стоимость работы по восстановлению деталей этими методами составляет около 80% от стоимости новых деталей. Однако в каждом отдельном случае необходимо определять расчетом экономическую целесообразность применения этих методов для восстановления деталей.

При восстановлении плунжеров и игл электролитическими методами они подвергаются финишному шлифованию и притирке. После притирки детали замеряются. Результаты измерений в дальнейшем используются при комплектации плунжеров с втулками и игл с корпусами распылителей.

Чистовая доводка плунжеров производится на плоскодоводочных станках. В сепаратор станка закладываются плунжеры из одной группы. Размерный интервал между группами при сортировке принимается 0,002 мм. Доводка производится в течение 8—10 мин. Овальность и конусность рабочих поверхностей плунжеров доходят до нулевых значений.

Обработанные на плоскодоводочных станках и промытые плунжеры замеряются на горизонтальном оптиметре, сортируются на группы с интервалом 0,001 мм и сочленяются с втулками. В пределах одной группы плунжеры подбираются по втулкам таким образом, чтобы каждый плунжер входил в отверстие втулки примерно на 0,3 длины его рабочей поверхности. Подобранные детали взаимно притираются. Перемещение втулки вдоль оси плунжера производится без нажима и плавно. К концу доводки плунжер должен свободно входить в отверстие втулки по всей ее длине и в любом положении. После доводки каждая деталь пары промывается. Качество притирки поверхностей определяется осмотром их при помощи лупы. Штрихи и царапины на сопрягаемых поверхностях не допускаются.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытание топливной аппаратуры

В процессе испытаний определяется производительность топливной системы, пределы по неравномерности и стабильности подачи топлива, закон подачи, параметры процесса впрыска, гидравлические характеристики прецизионных пар (плунжер — втулка, игла— корпус распылителя и клапан — седло). Изучаются развитие топливной струи в различные моменты времени и характеристики распыливания. Весь комплекс испытаний позволяет выполнить гидродинамическую настройку топливоподающей аппаратуры, обеспечивающую качественный впрыск топлива в заданном диапазоне частоты вращения. Производительность топливной системы определяется весовым или объемным способом. При весовом способе определения производительности топливо через форсунку поступает в сосуд, расположенный на весах, а при объемном — в мензурки.

Регулировочной характеристикой топливной системы называется зависимость величины цикловой подачи от положения регулирующей рейки при постоянной частоте вращения. Эта характеристика определяет производительность системы и возможности ее использования. Вид регулировочной характеристики зависит от геометрии отсечной кромки плунжера и представляется отрезком прямой линии. Для обеспечения удовлетворительной работы дизеля на номинальной мощности топливная аппаратура по регулировочной характеристике должна обеспечивать получение номинальной цикловой подачи с достаточным запасом по производительности. Ход рейки из положения «Стоп» до номинальной цикловой подачи должен соответствовать требуемому ходу регулятора. Часто регулировочная характеристика от момента начала подачи до какой-то определенной цикловой подачи возрастает круто, а затем изменяется плавно по прямой зависимости. В указанной зоне работа топливной аппаратуры не стабильна, так как величины геометрического полезного хода измеряются долями миллиметра, а гидравлическая плотность плунжерной пары практически равна нулю. При этом наблюдается колебание рейки в пределах зазора в зацеплении венец—рейка. Перечисленные факторы, зависящие от гидродинамики системы на этих режимах, создают условия нестабильной работы. По этим причинам обеспечение стабильной работа топливной аппаратуры в зоне малых подач — дело весьма трудное.

Скоростной характеристикой топливной аппаратуры называется зависимость изменения величины цикловой подачи от частоты вращения кулачкового вала насоса при постоянном положении рейки. Для обеспечения устойчивой работы двигателя в зоне малой частоты вращения и на режиме холостого хода необходимо, чтобы топливная аппаратура с уменьшением частоты вращения либо coxpaняла величину цикловой подачи, либо увеличивала ее. Характер скоростной характеристики в зоне малых цикловых подач должен быть таким, как на подачах, близких к нулевой.

Уменьшение степени неравномерности подачи топливной аппаратуры осуществляется тщательным подбором ее элементов и производится следующим образом. Затяжка пружин комплекта форсунок регулируется с точностью до 3%. Комплекты распылителей этих форсунок по гидравлической характеристике при полном подъеме иглы не должны отличаться друг от друга больше чем на 5% Плунжерные пары насоса устанавливаются строго в определенном положении по высоте. Для этого регулируется момент начала подачи каждой секцией. Точность установки пар должна соответствовать ±0,5° угла поворота кулачкового вала насоса. После этого производится регулировка насоса на неравномерность подачи путем поворота плунжера относительно всасывающего отверстия втулки плунжера.

Проверка гидравлической идентичности распылителей производится путем статической их проливки на специальных установках, обеспечивающих при испытании постоянное значение величины давления топлива.

Для качественной работы топливной аппаратуры необходимо чтобы отличие гидравлических характеристик комплекта распылителей не превышало 5%.

На характер процесса впрыска, на степень неравномерности топливоподачи оказывают влияние нагнетательные трубопроводы высокого давления. Даже при одинаковых внутренних диаметрах и одинаковых длинах трубопроводов они могут иметь различные гидравлические характеристики, обусловливаемые различной степенью шероховатости поверхностей труб. Для обеспечения лучшей степени неравномерности топливоподачи по секциям осуществляют проливку трубопроводов под давлением 4—5 кгс/см2. Определяемые путем проливки эффективные сечения нагнетательных трубопроводов для выбранного комплекта не должны отличаться более чем на 10%.

Определение гидравлических характеристик нагнетательных клапанов производится на специальных испытательных стендах. Под гидравлической характеристикой клапана понимается зависимость его эффективного прохода от величины подъема клапана. Знание гидравлической характеристики позволяет оценить, конструктивные особенности клапана и качество его изготовления. .

Определение качества распыливания и среднего диаметра капель производится на стендах. Существует несколько методов улавливания капель топлива. Наиболее распространенным и простым методом является метод улавливания капель на закопченную пластинку с последующим подсчетом числа и размеров капель под микроскопом. Сомнение при этом вызывает соотношение - диаметра капли d и диаметра ее отпечатка на слое сажи. Так как максимально определяемые диаметры капель при распыливании имеют значения около 0,2—0,3 мм, то толщина слоя сажи принимается 0,4—0,5 мм. Размер пластинок — 10X150 мм. Улавливание распыленного топлива на пластинку производится с расстояния около 500 мм от распылителя при впрыске в - атмосферу. Центр пластинки располагают по оси струи топлива. Подсчитанные капли разбиваются по размерам на отдельные группы: 0,005— 0,010 мм; 0,010—0,02 мм и т. д. На каждой пластинке замеряется не менее 5000 капель. Количество пластинок на каждом режиме работы не менее двух. В итоге определяется величина среднего арифметического диаметра капель.

читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление игл

Технические условия на изготовление игл даны в разделе «Изготовление корпусов распылителей»

Перед механической обработкой стальные прутки подвергают термообработке (отжиг). Прутки из стали марок Р18 в течение выдерживаются до 800°С при этой температуре 10 мин и охлаждаются в печи до 150°С. После термообработки заготовки игл отрезаются от прутка на размер l.

Закаленные заготовки подаются в ультразвуковую моечную установку, промываются и просушиваются сжатым воздухом. Десять процентов от каждой партии промытых деталей проверяются на приборе Роквелла. Твердость закаленных деталей должна быть HRC >60. Микроструктура закаленной стали определяется по «свидетелям», которые закладываются в партию закаливаемых заготовок в количестве трех штук. После закалки «свидетели» извлекаются и два из них направляются в лабораторию для определения микроструктуры.

Следы перегрева и наличие в микроструктуре крупноигольчатого мартенсита не допускаются.

После закалки и промывки заготовки подвергаются отпуску. Для этого они нагреваются в течение 30 мин до температуры 580°С, выдерживаются при этой температуре 60 мин, выгружаются и охлаждаются на воздухе до полного остывания. Процесс отпуска повторяется дважды.

Последней операцией термообработки заготовок является повторный отпуск. Для этого они в течение 40 мин нагреваются до температуры 160°С, выдерживаются при этой температуре 120 мин и охлаждаются на воздухе до температуры окружающей среды.

Заготовки, прошедшие термообработку, испытывают на приборе Роквелла. Твердость, у них должна быть HRC > 60. Трещины на поверхности заготовок не допускаются.

читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление клапанов

Заготовка на два клапана отрезается и подается на контроль размеров. Затем у годных заготовок на горизонтально-фрезерном станке фрезеруются ребра клапанов. Для этого они зажимаются в приспособлении, расположенном на столе фрезерного станка. Одновременно прорезаются две канавки одного клапана двумя дисковыми фрезами. После прорезки первых двух канавок приспособление с заготовкой поворачивается на 180° и прорезаются вторые две канавки. Фрезерование канавок клапана топливного насоса дизеля 18Д производится профильными фрезами.

Обработанные заготовки направляются на круглошлифовальный станок для шлифования поверхностей 1, 2, 3, 4, которые в дальнейшем используются как установочные базы. У клапана топливного насоса дизеля 18Д поверхность конуса является рабочей и шлифуется после термической обработки. Шлифование направляющих ребер, разгрузочного пояска 2, а также торцовых поверхностей, канавок и поверхностей рабочего конуса до окончательных размеров производится в специальном приспособлении. Заготовки клапанов из стали 18ХНВА подвергаются цианированию, закалке и отпуску.

Цианирование производится в соляной ванне, содержащей расплавы солей: NaCl — 30%, КОН —60% и NaC03— 10% по весу. Заготовки нагреваются До температуры 850°С, выдерживаются при этой температуре 60 мин, после чего закаливаются в масле и подаются на промывку в нагретом до 90°С 10%-ном водном растворе каустической соды. Промытые заготовки очищаются от остатков солей и подвергаются отпуску в масляной ванне, нагретой до 170° С. В течение 30 мин заготовки нагреваются до 170°С, выдерживаются при этой температуре 60 мин и охлаждаются на воздухе. Поверхности заготовок, прошедших термообработку, должны быть гладкими и без трещин. Глубина цианирования должна быть не меньше 0,45 мм; она определяется по шлифу «свидетеля» под микроскопом. Заготовки для клапанов, изготовленных из стали ШХ15, подвергаются закалке, отпуску, обработке холодом и повторному отпуску, подобно тому, как это указано при обработке деталей плунжерных пар. Твердость заготовок после термообработки должна быть HRC>58. Для окончательного шлифования направляющих ребер, разгрузочного пояска и уплотнительного конуса заготовки устанавливаются в приспособление круглошлифовального станка. После шлифования овальность и конусность указанных поверхностей допускаются до 0,006 мм.

Проверенные на два клапана заготовки разрезаются шлифовальным кругом толщиной 2 мм.

Дальнейшая обработка клапанов производится на плоскошлифовальном станке. Сначала обрабатывается верхний торец, затем, после соответствующей переустановки клапанов топливных насосов дизелей ЗД6, 6(8) NVD36 и 6С275, шлифуется нижний торец. Окончательной операцией является доводка цилиндрических поверхностей на доводочном станке кольцевым разрезным притиром. Овальность и конусность обрабатываемых поверхностей допускаются ; 0,003 мм. Чистота притертой поверхности проверяется по эталона Биение уплотнительного конуса клапана относительно направляющих поверхностей ребер и поверхности разгрузочного пояска допускается до 0,003 мм. Затем клапаны проверяются и направляют на участок сборки.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •