Метка «изготовление агрегатов»

09.02.14 09:19 Изготовление плунжеров. Чертежи

40Чертежи плунжеров представлены на рисунке 1. Технические условия на изготовление плунжеров приведены в разделе «Изготовление плунжерных втулок».

Заготовки (рисунок 2) длиной l отрезаются и зажимаются в па трон токарно-винторезного станка, сначала для подрезки одного торца, а после переустановки — второго. На том же станке начерно обтачивается хвостовик на размеры d, d1 и l1, а также стержень и размеры d2 и l2. Затем торцы заготовки зацентровываются и закрепляются в оправке токарно-винторезного станка для обработки начисто хвостовика на размеры d3 и lз, подрезки торца и снята фаски.

41Стержень плунжера начисто обтачивается на размеры d4, и l4. Поводок начисто обтачивается на размер d5, и торец заготовки подрезается. Шейка на хвостовике обтачивается специальный резцом на размеры /5, d6, /6, /7 и d7. Специальным резцом протачивается канавка на хвостовике. За эту же установку протачивается уплотнительная канавка на стержне плунжера и фаски. Острые кромки на заготовках зачищаются. При помощи скоб проверяются все раз меры заготовки. Биение поверхностей выявляется в центрах специального приспособления и допускается до 0,03 мм. Годные заготовки направляются на универсально-фрезерный станок для фрезерования поводка. Там заготовки устанавливаются в приспособление. Поводки фрезеруются сначала с одной стороны. Приспособление переустанавливается, и фрезеруется вторая сторона поводков на размеры b и а. У профрезерованных деталей производится зачистка заусенцев и контроль, в процессе которого определяется смещение, оси поводка от диаметральной плоскости; оно допускается до 0,10 мм.


читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление седел клапанов

37Седла клапанов топливных насосов изготовляются из прутков стали ШХ15. Эскизы и основные размеры седел клапанов приведены на рисунке.

Технические условия на изготовление деталей клапанной пары: овальность и конусность рабочих цилиндрических поверхностей допускаются до 0,003 мм; корсетность и бочкообразность рабочих цилиндрических поверхностей — до 0,003 мм; биение рабочих конусов седла клапана и клапана относительно их цилиндрических направляющих поверхностей — до 0,005 мм.

Последовательность технологических операций при изготовлении седла клапана следующая. Заготовку устанавливают в патрон токарно-револьверного станка, где подрезается торец и протачиваются поверхности 1, 2 и 3. После этого поверхность 4 зацентровывается и сверлится центральное отверстие. Затем заготовки очищают от заусенцев, отрезают и устанавливают на оправку специального приспособления для определения неперпендикулярности поверхностей 4 и 5 к поверхности центрального отверстия. Биение поверхностей 4 и 5 на наружных кромках допускается до 0,05 мм.

На токарно-револьверном станке подрезается торец 5 с таким расчетом, чтобы получить требуемую по чертежу длину. На настольно-сверлильном станке развертывается, а затем дорнуется. Центральное отверстие. Уплотнительный рабочий поясок обрабатывается при помощи зенкера, имеющего угол 89°. Поверхности центрального отверстия и рабочего конуса осматриваются при помощи лупы. Штрихи и риски от предварительной обработки не допускаются.

Овальность и конусность отверстия допускаются до 0,10 мм, эксцентричность поверхности уплотнительного конуса относительно поверхности центрального отверстия — до 0,010 мм.

При термообработке детали нагреваются в соляной ванне и закаливаются в масле, затем поверхности 1, 2 и 3 шлифуются.

Обработка центрального отверстия производится хонингованием с припуском на последующую доводку до 0,010 мм. Окончательная доводка поверхности 5 производится на доводочной плите с помощью пасты. После доводки она должна быть чистой, одноцветной, без рисок и следов шлифования. Конечной операцией является обработка холодом. После этого детали направляются на контроль и на сборку.

читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление плунжеров Притирка

На рисунке приведена схема настольного притирочного (плоскодоводочного) станка, 43Состоящего из станины 15, верхнего 8 и нижнего 7 притирочных дисков, сепаратора 13 и устройства 11 и 12 для подъема верхнего диска. Чтобы исключить перекос верхнего притирочного диска 8 относительно нижнего диска 7 установлено шаровое соединение 9.

Верхний притирочный диск вращается за счет трения о поверхности обрабатываемых деталей, в результате чего скорости вращения дисков различны.

Давление на детали в процессе их обработки регулируется затяжкой пружины 10, которая расположена на рычаге специального устройства.

Нижний притирочный диск приводится во вращение от специального фрикционного диска 4, соединенного с втулкой 3, и устройства 5, которое через валик 6 связано с электродвигателем. Сепаратор 13 приводится от того же фрикционного устройства 5 и фрикционного диска 2 посредством валика 1, на верхнем конце которого расположено эксцентриковое устройство 14. Вращение пальца эксцентрикового устройства 14 обеспечивает сепаратору поступательное движение.

Укладка деталей в гнезда сепаратора производится при поднятом и отведенном в сторону верхнем притирочном диске.

Давление верхнего диска на детали при их обработке регулируется и лежит в пределах 200—300 г на каждые 10 мм длины обрабатываемых поверхностей. Окружная скорость нижнего диска устанавливается в пределах 15—25 м/мин, число двойных ходов сепаратора 10—15 в минуту.

В процессе доводки происходит быстрый износ кромок посадочных гнезд в сепараторах. Для увеличения срока службы сепаратора применяют опорные вставки, изготовленные из твердых сплавов ВК8 и др.

Величина эксцентриситета е сепаратора и расположение в нем гнезд для обрабатываемых деталей выбираются такими, чтобы траектория их движения в процессе доводки перекрывала всю рабочую поверхность обоих дисков. Угол наклона оси гнезд по отношению к радиусу сепаратора зависит от длины притираемой поверхности. Лучшая чистота обрабатываемой поверхности и ее точность обеспечиваются при угле наклона 10—14° и эксцентриситете с = 3 - 7 мм.

После обработки четырех-пяти партий деталей диски-притиры правят путем притирания верхнего диска по нижнему. В процессе правки диски вращаются с разными окружными скоростями. Кроме того, состояние дисков периодически проверяется контрольной плитой.

Обработка деталей на притирочных станках получается точнее, если они притираются по методу трех ведущих деталей. Суть этого метода состоит в том, что из числа деталей, предназначенных к закладке в гнезда сепаратора, выбирают три, размеры которых по диаметру обработки больше остальных на 0,001—0,002 мм. Эти три летали закладывают в гнезда сепаратора, расположенные через 120°. Остальные гнезда сепаратора заполняются деталями, на 0,001—0,002 мм меньшими по диаметру.

Верхний притирочный диск своей рабочей поверхностью равномерно прижимает три ведущие детали к рабочей поверхности нижнего диска. По мере обработки этих трех деталей верхний диск начинает касаться остальных деталей, заложенных в гнезда сепаратора. Таким образом обеспечивается равномерный съем металла по всей поверхности обрабатываемых деталей, и исправление их геометрической формы в процессе доводки. В этом случае рабочие поверхности дисков-притиров истираются равномернее. Продолжительность обработки партии деталей, заложенных в сепаратор, составляет от 15 до 40 сек.

После предварительной доводки детали промываются, просушиваются, замеряются, сортируются на группы по размерам рабочих поверхностей через интервал, равный 0,001 мм, и снова закладываются в сепаратор доводочного станка для окончательной доводки.. Закладка в сепаратор производится только из одной группы деталей. Перед окончательной доводкой деталей требуется взаимная доводка дисков плоскодоводочного станка.

После окончательной доводки замеряется диаметр стержня плунжера и проставляется клеймением его окончательный размер. Клеймо ставится на поводке электрографом или химическим способом. Клейменые плунжеры группами направляют на комплектацию с втулками.


читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление сопловых наконечников форсунок

47Эскизы сопловых наконечников приводятся на рисунке 1.

Порядок выполнения операций по изготовлению сопловых наконечников следующий: отрезание заготовок от прута; подрезание торца; обтачивание заготовки до получения размеров (рис. 2 Механическая обработка соплового наконечника); обточка специальными дисковыми резцами с закруглениями, имеющими радиусы R1 и R2; отрезание заготовки; закрепление в патроне токарно-револьверного станка для подрезки торца на размер l4, зацентровывание торца, сверление отверстия диаметром d на : глубину l6; зенкование центрального отверстия и растачивание фаски; сверление сопловых отверстий на настольно-сверлильном станке.

48Сопло закрепляется под углом в приспособлении и спиральным сверлом 0,3 мм сверлятся сопловые отверстия. В процессе сверления следят, чтобы острые кромки отверстий по наружной поверхности не затуплялись. Отверстия располагаются на равном расстоянии по окружности, с отклонениями в пределах ±3°. Контроль диаметра отверстий после сверления производится пробками калибра, размер h определяется с помощью приспособления по эталону с учетом припуска на последующую операцию.

Нормальные по твердости и микроструктуре детали подвергаются наружному осмотру. С помощью лупы выявляются трещины, забоины и окалина на поверхностях деталей. Поверхностные трещины обнаруживаются с помощью магнитного дефектоскопа. Наличие на поверхности деталей трещин, забоин и окалины не допускается. Наружные поверхности деталей должны быть чистыми и соответствовать эталонам. Твердость закаленных деталей HRC>58.

Годные детали подвергаются химическому клеймению и направляются на круглошлифовальный станок для шлифования наружных поверхностей на размеры D1, D, b и l (см. рис. 1).

После шлифования биение поверхности относительно торца А допускается до 0,05 мм.

На плоскошлифовальном станке производится шлифование торцов А и В. Непараллельность торцов А и В допускается до 0,015 мм.

читать далее »
09.02.14 09:19 Измерение прецизионных деталей

Измерение и контроль деталей в процессе их изготовления ремонта делятся на операционный и окончательный. В процесс операционного контроля проверяется геометрия поверхностей, о разрабатываемых на данной операции. При окончательном контроле деталей сличают их окончательные размеры с чертежом. Измерен шероховатости поверхностей производится с помощью эталонов профилометров и профилографов.

В качестве эталонов используются годные детали, тщательно проверенные на приборах, определяющих качество поверхности и класс чистоты. Такой метод контроля зависит от субъективны факторов и является условным.

Для оценки качества поверхности широко применяются профилометры-профилографы и пневматические длинномеры со специальными головками.

Профилометры-профилографы предназначены для оценки качества поверхности по среднему арифметическому отклонению профиля без повреждения поверхностей и являются высокочувствительными измерительными приборами.

50При помощи таких приборов производится проверка плоски цилиндрических, конических и других поверхностей как внутренних, так и наружных. Сечение в плоскости измерения проверяемых деталей представляет прямую линию. Путем изменения длины хода датчика при записи проверяется волнистость образующих.

Действие таких приборов основано на принципе ощупывании измеряемой поверхности алмазной иглой с малым радиусом закругления и преобразования колебаний иглы в электрический то Приборы обеспечивают измерение шероховатости в пределах 5-го 12-го классов.

На предприятиях измерение прецизионных деталей производится с помощью пневматических приборов—длинномеров. В основ этого метода измерения положена зависимость между количество вытекающего через зазор воздуха и. величиной контролируемого зазора, а также зависимость между давлением воздуха и величиной контролируемого зазора. Пневматический метод измерения позволяет контролировать отверстия, определять чистоту их поверхности, линейные размеры отверстий и наружных цилиндрических поверхностей, величину конусности и биения поверхностей.

На рисунке изображена схема длинномера ТФ17-3. Через шланг; 6 воздух из сети поступает в фильтр 5 и в редуктор первой ступени 4. От него воздух через фильтр 3 и редуктор второй ступени 2 поступает в отстойник 1. Затем воздух через шланг 7 поступает в конусную стеклянную трубку 10 и, поднимая поплавок 11, идет в рабочий калибр 14. Краны 8, 9 и редуктор 2 предназначены для настройки и регулировки прибора. Для настройки прибора при измерении отверстий используются установочные кольца 15. При вводе рабочего калибра в меньшее установочное кольцо поплавок должен находиться в нижней половине трубки 10. К установившемуся положению поплавка подводится указатель нижнего предела измерения 13. При вводе калибра в большее кольцо величина разбега поплавка от нижнего положения до верхнего должна быть достаточна для оценки результатов измерения. К этому положению поплавка подводится указатель верхнего предела измерения 12. При настройке прибора на пределы измерения используются специальные установочные калибры, кольца и наконечники.

Диаметры установочных калибров соответствуют максимальному и минимальному диаметрам проверяемого отверстия или вала.

читать далее »
09.02.14 09:19 Измерение прецизионных деталей. Пневматический длинномер

С помощью пневматического длинномера точность измерения диаметра и отклонений геометрической формы отверстия обеспечиваются в пределах 0,0002—0,0006 мм.

Для контроля и сортировки деталей с точностью измерения до 0,0002 мм используются оптикаторы типа ЛИЗ и др. Настройка таких приборов осуществляется по эталонным плиткам, по цилиндрическим калибрам или эталонным плунжерам.

52Промышленностью выпускаются приборы с наладками для контроля деталей типа распылителей. Схема одного из таких приборов приведена на рисунке.

Измеряемая деталь 4 устанавливается на пустотелой оправке 5. Установочными базами детали являются поверхности направляющего отверстия и поверхность запорного конуса, биение которого определяется. Установочные базы на измерительной оправке армированы пластинками и твердого сплава 8 и 9. Вращение на оправке осуществляется с по мощью резинового ремня 3 и низковольтного электродвигателя Ремень 3 расположен к оси вращения измеряемой детали под углом. Такое расположение ремня обеспечивает появление двух составляющих сил при разложении силы давления ремня на деталь Одна из сил прижимает деталь к твердосплавным опорам оправки 2 другая обеспечивает постоянный контакт поверхности запорного конуса в корпусе распылителя с твердосплавным упором 8 на конической части оправки 5. Сквозь оправку 5 проходит рычаг 6, который при помощи двух пар плоских, очень тонких (0,07—0,10 мм) пружин 2 крепится к корпусу прибора. Крестообразное расположение пружин 2 обеспечивает хорошую подвижность рычага 6, отсутствие трения и зазора в шарнире создает необходимую жесткость системы при малом измеряемом усилии. Конец рычага армирован пластиной из твердого сплава 7. Величина биения запорного конуса определяется по показаниям оптикатора 1 с ценой деления 0,0002 мм. Пружина 10 обеспечивает постоянный контакт рычага 6 с наконечником оптикатора.

Контроль диаметров отверстий и сортировка деталей на группы производятся с помощью набора коротких и длинных калибров-пробок. Такой набор состоит из 60—100 калибров-пробок, изготовленных с интервалами через 0,001 мм. При помощи таких калибров-пробок производится измерение диаметров и сортировка деталей на 60—100 групп с интервалом через 0,001 мм. Такими же калибрами-пробками производится контроль корсетности и бочкообразности отверстий. Интервал размеров 0,001 мм. Проходная калибр-пробка длинная и на 0,001 мм по диаметру меньше непроходной короткой в каждой единице набора. Все калибры маркируются фактическим размером диаметра.

Контроль отверстий производится в такой последовательности. Например, короткой пробкой № 1 проверяется отверстие. Если пробка входит в отверстие, то отверстие проверяется длинной пробкой № 1. Длинная пробка должна входить на всю длину, в противном случае деталь бракуется. В случае, если короткая пробка № 1 не входит в отверстие, его проверяют короткой пробкой № 2, а если короткая пробка № 2 также не входит в отверстие, то берется короткая пробка № 3. Если короткая пробка № 2 вошла в отверстие, оно проверяется длинной пробкой № 2, которая должна входить на всю длину в отверстие. Контроль длинной пробкой № 3 производится так же, как пробками № 1 и № 2.

Применение калибров-пробок требует большого количества калибров, многочисленного штата контролеров и не обеспечивает нужной точности измерения.

Специальные средства контроля. Контроль взаимного расположения поверхностей деталей осуществляется при помощи стандартных и специальных приспособлений. К стандартным относятся и универсальные измерительные инструменты и приборы: скобы микрометрические, плитки, пробки и др.

Измерение прямолинейности, величины биения и др. производится специальными приспособлениями, которые по назначению и конструкции весьма разнообразны.

Описание некоторых специальных средств измерения приведено на стр (ссылка)I.

Для повышения производительности контрольных операций применяются контрольно-сортировочные автоматы, например прибор конструкции В. С. Вихмана, на котором автоматически контролируются диаметр и конусность в пределах 0,001—0,003 мм. На этом же приборе производится сортировка плунжеров на 50 групп через интервал 0,002 мм.

Автоматический контроль овальности и гранености осуществляется на специальных автоматах. К ним относится автомат, разработанный В. С. Вихманом. Автомат предназначен для контроля плунжеров топливных насосов.

Контроль и многодиапазонная сортировка игл распылителей диаметром 6 мм осуществляется на контрольно-сортировочных автоматах, которые контролируют конусность, овальность, граненость и сортируют годные детали по диаметру в пределах допуска на 50 групп. Диапазон каждой группы 0,004 мм. Такой автомат состоит из загрузочного бункера-питателя, двух измерительных блоков и узла сортировки.

читать далее »
09.02.14 09:19 Машинная доводка отверстий

Машинная доводка отверстий осуществляется на вертикально-доводочных станках (например, ОФ-27), предназначенных для высокопроизводительной доводки сквозных отверстий и работающих на режимах: частота вращения шпинделя 160—300 об/мин, скорость возвратно-поступательного движения шпиндельной головки до 12 м/мин.

От качества изготовления притиров зависит и точность обрабатываемой поверхности. Притиры изготовляются из серых чугунов марки СЧ12-28, СЧ15-32 и др. Такие притиры обладают хорошими фрикционными свойствами, пористостью, мелкозернистостью и хорошо воспринимают абразивную смесь.

Заготовки чугунных притиров подвергаются термической обработке нагревом До температуры 900° С, выдержке 300 мин и охлаждению вместе с печью. При обработке притиров выполняются следующие требования: биение наружного диаметра притира относительно конической поверхности отверстия допускается до 0,01 мм, биение торца со стороны малого диаметра конуса относительно конической поверхности отверстия —до 0,01 мм. Конусность отверстия проверяется по калибру.

39Автоматизация разжима притира осуществляется при помощи специальных оправок. Одна из таких оправок (гидропластмассовая) (показана на рисунке Гидропластмассовый разжим). Перемещением штока 1 изменяется давление гидропластмассы 2 и за счет деформации тонких стенок 3 осуществляется разжим притира 4 на величину до 0,3 мм. Путем поворота обрабатываемой детали на 180° добиваются более высокой точности обработки сквозного отверстия.

Доводка отверстий и рабочих конусов в корпусах распылителей осуществляется на доводочных станках. Частота вращения притира при черновой доводке 100—180 об/мин. Точность отверстия после черновой доводки: конусность 0,004—0,006 мм, непрямолинейность оси 0,005—0,006 мм и овальность отверстия 0,006—0,008 мм. Чистота поверхности по 8 классу. Предварительная доводка чугунными притирами с абразивной пастой М7 обеспечивает конусность 0,002—0,005 мм, непрямолинейность оси 0,003—0,005 мм, овальность отверстия 0,002—0,006 мм и чистоту поверхности по 9 классу. Окончательная доводка чугунными притирами с абразивной пастой МЗ позволяет получить конусность 0,001—0,003 мм, непрямолинейность оси 0,001—0,003 мм, овальность отверстия 0,001—0,003 мм и чистоту поверхности по 11 классу.

Доводка рабочих конусов в корпусах распылителей на довдочных станках производится за две операции. При черновой до водке конуса применяются пасты 10М, а при окончательной — К50 Биение рабочего конуса после окончательной доводки 0,004 0,006 мм, чистота поверхности по 10 классу.

Доводка торцов у плунжерных втулок, корпусов распылителе и седел клапанов производится на плоскодоводочных станках, используемых также и для доводки наружных цилиндрических поверхностей. При доводке торцов детали вставляются в отверстия многоместного диска-сепаратора, изготовленного из чугуна, и крепятся винтами. При черновой доводке применяются пасты 30М для предварительной и окончательной доводки — пасты 10М. Точность доводочных работ такова, что неперпендикулярность торцев относительно центрального отверстия детали должна быть не боле 0,001—0,003 мм, а непараллельность торца относительно поверхности буртика —не более 0,001—0,003 мм, чистота поверхности торцев — по 10 классу

читать далее »
09.02.14 09:19 Механическая селективная сборка прецизионных пар

Для повышения производительности при штучном подборе деталей начинают применять механизмы. Схема устройства одного из них показана на рисунке.

Механизм контролирует одновременно внутренний диаметр втулки и диаметр вала.

Проверяемая втулка 3 насаживается на сменный калибр-пробку 4. Вал 1 вставляется в соответствующую калибр-ячейку сменного диска 7. По каналам 11 подается сжатый воздух. Сменный диск 7 вращается посредством червячной передачи 9, которая через вал 10 соединена с электродвигателем. Когда канал в калибре-пробке 6 совместится с каналом И, воздух через канал 2 будет поступать в калибры-ячейки, в которых установлены валы 1.

57Смонтированный на калибр-пробке прибор 5 покажет разность диаметров втулки и плунжера. Вся система механизма расположена на столе 8.

Групповой подбор осуществляется путем предварительной сортировки деталей, которая также может быть механизирована, как указано выше, и выполнена до поступления деталей на сборку. Для этого допуски на изготовление сопрягаемых деталей делятся на одно и то же количество интервалов.

Рассортировка деталей на размерные группы связана с недостатком, заключающимся в том, что значительное количество этих деталей (иногда до 30%) остается без применения. По данным исследований, высокие давления топлива на номинальных режимах обеспечиваются и при больших зазорах, например, при изменении зазора в паре от 0,0005 мм до 0,014 мм максимальное давление впрыска уменьшается всего на 20 кгс/с а остальные параметры впрыска практически не изменяются. Незначительное влияние зазора в прецизионных парах на давление объясняется значительной скоростью плунжера и малой продолжительностью процесса впрыска (0,010—0,002 сек). Однако на низких скоростных режимах, например при режим пусковых оборотов, увеличение зазора значительно влияет на ухудшение всех показателей впрыска топлива.

читать далее »
09.02.14 09:19 Повышение точности обработки конических поверхностей

Надежность работы форсунок определяется точностью изготовления рабочих конусов в корпусе распылителя и на игле. Для селективной сборки требуется не только резкое сужение допусков на биение конусов относительно цилиндрических поверхностей, но и прямолинейность образующей конусов, которую стремятся получи в результате обработки. Величина непрямолинейности образующих рабочих конусов достигает до 0,0045 мм. Такие отклонения неизбежно вызывают необходимость выполнения операций по совместной притирке конуса иглы по конусу корпуса распылителя, а это приводит к еще большему отклонению от прямолинейности образующей - конуса.

Попытки шлифовать рабочий конус иглы с поперечной подачи шлифовального круга также привели к увеличению непрямолинейности образующей конуса.

Для снижения величины непрямолинейности образующей запорного конуса на игле разработаны и применяются специальные приспособления, позволяющие использовать в процессе обработки конуса метод продольной автоматической подачи детали.

Схема одного из таких приспособлений показана на рисунке 1.

60 Обрабатываемая игла 2 устанавливается в призме 4, закрепленной на специальной головке 5, поворотом которой осуществляется регулирование величины угла конуса. Головка 5 имеет направляющий палец 6, который точно скользит в неподвижной втулке 7. Возвратно-поступательное движение обрабатываемой детали осуществляется при помощи кулачка 9, получающего вращение от ремня 10 и рычага 8.

Упор 1 предназначен для установки необходимого линейного размера при шлифовании. Ремень 3 предназначен для вращения иглы. Величина непрямолинейности образующей конуса иглы при шлифовании продольной подачей не превышает 0,0005 мм. Чистота обработки поверхности — по 10 классу. Суммарная величина отклонений формы в поперечном сечении не превышает 0,001 мм. В качестве установочной базы для иглы используется торец хвостовика, а не бурт иглы.

Рисунок 2. Установка корпуса распылителя для обработки конуса

61При окончательной обработке рабочего конуса в корпусах распылителей применяется электроискровой метод шлифования. Однако в результате быстрого износа направляющих электроискровой головки из-за попадания в зону трения продуктов эрозии отклонение от прямолинейности у образующей конуса достигает до 0,010 мм. Замена направляющих электроискровой головки на конструкцию, состоящую из прецизионных пар, позволяет уменьшить величину непрямолинейности образующей конуса до 0,001 мм.

61Величина отклонения формы запорного конуса в поперечном сечении зависит и от точности установки детали на оправке при шлифовании конуса на электроискровом станке. Показанная на рис. 61 и применяющаяся на предприятиях схема установки корпуса распылителя для обработки рабочего конуса имеет серьезные недостатки. К ним относится неперпендикулярность торца оправки 2 к оси направляющей 1, а это вызывает линейные перемещения 3 детали вдоль оси оправки. В результате при обработке детали поверхность ее запорного конуса перемещается относительно электрода, отчего нарушается режим обработки. Кроме того, межэлектродный зазор при обработке конуса изменяется, а это приводит к биению поверхности запорного конуса. В результате интенсивность съема металла со стороны, где имеется наибольший припуск, недостаточна.

При отсутствии активного метода контроля при электроискровой обработке (конец операции определяется временем наладки станка) после ее окончания конусы распылителей имеют остаточное биение, не выведенное в процессе шлифования.

читать далее »
09.02.14 09:19 Повышение точности при предварительной обработке отверстий

Отверстиями Высокой Точности считаются такие, которые изготовляются по 2-му классу точности и выше и при чистоте обработки выше по 7 классу.

Допуск на размеры отверстий в 1, 2 и 2а классах точности принимается в 1,5 раза больше, чем допуск на размеры валов. Класс точности выбирается в зависимости от величины допуска на зазор или натяг.

Механическая обработка малых глубоких отверстий d=3...20мм и l/d>= 5 является сложным и трудоемким процессом. Погрешности обрабатываемого отверстия длиной L могут быть в пределах 0,3—0,02 мм. В процессе доводки малых глубоких отверстий высокой точности можно выправить, например, непрямолинейность оси отверстия до 0,5—2 мкм при условии снятия минимальных диаметральных припусков 0,002—0,006 мм.

Для устранения погрешностей механической и термической обработки, а также в процессе контроля на практике под окончательные операции оставляют припуск 0,08—0,20 мм. В результате погрешностей, получающихся при предварительной обработке, появляется нежелательная ручная операция — совместная обработка деталей, которая значительно ухудшает геометрическую форму сопрягающихся поверхностей, а это влияет на эксплуатационные качества пар.

Для получения более точных глубоких отверстий после окончательной доводки и возможности сохранения взаимозаменяемости деталей пар требуется, кроме высокой точности контроля и минимальных деформаций после термообработки, повысить точно изготовления отверстий в предварительной стадии обработки.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •