Метка «изготовление агрегатов»

09.02.14 09:19 Прецизионные пары с малыми зазорами

58Выполнение прецизионных пар с малыми зазорами необходим и для обеспечения требуемых показателей процесса впрыска при работе топливной системы на малых скоростных режимах и при долевых подачах.

С увеличением зазора в паре изменяется величина цикловой подачи топлива. Так, при комплектовании топливного насоса плунжерными парами, имеющими различные зазоры, на номинальном режиме работы за счет подрегулировки секций получается низкая степень неравномерности подачи топлива. Однако на других скоростных режимах и при частичной подаче топлива наблюдается повышенная степень неравномерности подачи топлива. Чем меньше величина зазоров у изготовляемых пар, тем легче обеспечить их комплектование. Кроме того, для обеспечения достаточной центровки иглы распылителя в корпусе также необходимо обеспечить пару малыми зазорами.

К нагнетательным клапанам предъявляются высокие требования в части соблюдения точной геометрии и величины зазора по цилиндрическому отсасывающему пояску и между направляющими поверхностями седла и клапана.

Известно, что нагнетательные клапаны в насосе выполняют две функции: разделяют топливопровод высокого давления от надплунжерного пространства в период всасывающего хода плунжера и осуществляют разгрузку нагнетательного трубопровода от высоких давлений, что способствует быстрой посадке иглы форсунки. Выполнение нагнетательными клапанами этих функций в значительной мере зависит от величины зазора между направляющими поверхностями седла и клапана. Поэтому желательно, чтобы зазор между направляющими цилиндрическими поверхностями сёдла и клапана находился в пределах 0,004—0,006 мм.

Из сказанного становится ясно, какое большое значение для работы топливной аппаратуры имеет качество изготовления прецизионных деталей и, в частности, величина и стабильность зазоров между сопрягающимися поверхностями.

При комплектовании деталей распылителей с учетом их селективной сборки величина диаметрального зазора должна быть в пределах 0,003—0,004 мм. Для обеспечения полной взаимозаменяемости деталей величина диаметрального гарантированного зазора должна составлять примерно 0,003 мм. В то же время эта величина зазора должна обеспечивать и требуемую техническими условиями гидравлическую плотность в пределах 15 сек.

Величина диаметрального зазора, равного 0,003 мм, определена при самом невыгодном сочетании предельных отклонений биения конусов корпуса распылителя и иглы. В действительности вероятность таких сочетаний будет мала из-за рассеивания действительных биений в поле допусков.

Используя теорию размерных цепей, можно определить расчетным путем и допуск на зазор в сопряжении игла—корпус распылителя. В пределах одной группы у одних пар зазор будет максимальный, а у других минимальный. Допуск на зазор определится как разность между максимальным и минимальным зазорами.

читать далее »
09.02.14 09:19 Ружейные сверла для классных отверстий

38Применение ружейных сверл при сверлении отверстий позволяет получить более высокую точность их геометрических форм, лучшую прямолинейность оси и высокую чистоту обработки.

Устройство ружейного сверла показано на рисунке. Такие сверла предназначены для сплошного сверления отверстий при дли сверления до 10 D. Технологический процесс изготовления оружейных сверл доступен любому судоремонтному предприятию и со стоит из следующих основных операций: отрезания заготовки от прутка стали 40Х или 45, подрезания торца и зацентровки. После этого заготовка обтачивается начерно и начисто и поступает на фрезерование пазов под пластинки твердого сплава и продольного паза. Пластинки твердого сплава ВК8 вставляются в пазы и припаиваются. Затем предварительно шлифуется тело сверла, хвостовик и пластинки. Последней затачивается передняя кромка сверл алмазным кругом и окончательно шлифуются его тело и хвостовик Ружейные развертки изготовляются примерно в указанной выше последовательности и отличаются от ружейных сверл только различными углами и геометрической формой режущих кромок Ружейные развертки обычно не имеют центрального отверстия предназначенного у сверла для подачи охлаждающей жидкости i удаления стружки.

При сверлении глубоких отверстий ружейными сверлами обеспечиваются: точность диаметра 0,01—0,03 мм, непрямолинейность оси отверстия 0,003—0,005 мм; конусность 0,003—0,005 мм; увод сверла от оси 0,10—0,15 мм; шероховатость поверхности отверстия по 7 классу; при режимах v = 45...65 м/мин, s = 0,015...0,20 мм/об, стойкость сверла 150...250 мин.

При развертывании отверстий ружейными сверлами с припуском 0,05 мм на диаметр обеспечиваются точность диаметра 0,01 — 0,02 мм; непрямолинейность оси отверстия 0,002—0,003 мм; конусность 0,002—0,003 мм; чистота поверхности отверстия по 8—9 классам. При режимах обработки v = 50-100 м/мин, s = 0,10—0,20 мм/об и давлении смачивающей жидкости 10—20 кгс/см2.

На основе опыта отдельных предприятий установлены следующие требования к поверхностям, отверстиям втулок плунжерных пар и направляющих игл, подготовленных для термической обработки и доводки: чистота поверхности не ниже 7 класса, допуск на размер 0,02 мм и непрямолинейность оси на всей длине не более 0,003 мм. При указанных требованиях припуск на доводку принимается равным 0,10—0,02 мм.

Выполнение этих требований обеспечивается следующими операциями: сверлением отверстий спиральными сверлами, зенкерованием специальными трехступенчатыми зенкерами и развертыванием ружейными развертками. Хорошее качество обработки отверстий достигается в основном их развертыванием ружейными развертками, конструкция и технология изготовления которых разработаны заводом.

Развертывание отверстий производится на токарно-винторезном станке модели ОТ-4, оборудованном пневматическим устройством для зажима детали, цанговым зажимом инструмента и насосной системой для подачи смазывающей и охлаждающей жидкости.

При обработке отверстий ружейными развертками принимаются следующие режимы: глубина резания г = 2,5 мм; подача s = 0,03 мм/об при скорости резания v = 20 м/мин. В качестве сматывающей и охлаждающей жидкости применяется сульфофрезол, подаваемый к месту обработки под давлением 20 кгс/см2, что обеспечивает почти полное удаление стружки из обрабатываемого отверстия. Количество обрабатываемых отверстий до переточки развертки 120—150 шт. Дальнейшее повышение класса чистоты обработки и стойкости разверток возможно за счет применения четыреххлористого углерода (ССl4), добавляемого в сульфофрезол в количестве до 25% от объема последнего в баке. Станки оборудуются местным отсосом, так как пары сульфофрезола токсичны. Применение ружейных разверток позволило вдвое снизить трудоемкость доводочных операций и почти ликвидировать брак.

читать далее »
09.02.14 09:19 Селективная сборка прецизионных деталей

56Окончательной операцией при сборке прецизионных деталей является взаимная доводка, на которую затрачивается много времени. Кроме того, механическая или ручная взаимная доводка деталей не полностью устраняет погрешности, возникшие в процесс предварительной обработки деталей. Для повышения точности отработки и износостойкости деталей прецизионных пар целесообразно сопрягаемые поверхности деталей обрабатывать независимо друг от друга и сборку производить без взаимной доводки, методом полной взаимозаменяемости или селективным подбором.

Селективный подбор, или селективная сборка, применяется в крупносерийном производстве. При селективной сборке обработка сопрягаемых деталей производится независимо друг от друга и, следовательно, у деталей уменьшаются погрешности формы, возникающие в процессе взаимной доводки.

При сборке указанным методом для каждой детали, входящей в размерную цепь, допуск на неточность изготовления расширяют, но после изготовления детали сортируют по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков.

Однако экономически это не оправдывается, поэтому пределы допусков расширяют до и 8 и этим сокращается стоимость обработки деталей.

Изготовленные детали сортируют в пределах указанных допусков на несколько размерных групп (в нашем примере на пять), после чего производится сборка деталей, причем используются группы деталей с уже значительно меньшими допусками. Таким образом, в процессе подбора детали выбираются с такими размерами, чтобы зазор в каждой паре лежал в более узких пределах, чем можно достигнуть при сборке произвольно взятых деталей. Таким способом создается возможность обеспечить в процессе сборки большую точность.

В зависимости от масштабов производства применяются два вида подбора деталей — штучный и групповой. При штучном подборе одну из деталей предварительно измеряют, после чего, учитывая величину зазора, заданного для данного соединения, определяют требуемые предельные размеры соединяемой детали и уже по этим размерам выбирают вторую деталь. Например, диаметр втулки 10,002 мм, зазор в сопряжении ее с плунжером должен быть не менее 0,002 Мм и не более 0,004 мм. Следовательно, диаметр плунжера для этой втулки должен быть не менее 9,998 мм и не более 10,000 мм. Из имеющихся готовых плунжеров подбирается такой, действительный размер которого будет лежать между найденными предельными размерами. Подбор производится путем измерения деталей или непосредственных проб. Штучный ручной подбор деталей малопроизводителен и на практике применяется редко.

читать далее »
09.02.14 09:19 Термическая обработка деталей прецизионных пар

При изготовлении прецизионных деталей топливной аппаратуры применяются следующие виды термической обработки: отжиг, искусственное старение, цементация, закалка, отпуск, обработка. холодом, цианирование и азотирование.

При термической обработке возникают значительные деформации деталей. Для исправления геометрической формы деталей после термической обработки и получения заданных размеров при окончательной обработке назначаются припуски. Величина припусков зависит от принятой технологии термической обработки и от способа предварительной механической обработки. Снижение припусков, достигается применением многоступенчатой изотермической светлой закалки и обработкой холодом.

Диаметральные припуски под окончательную обработку отверстия принимаются 0,10—0,30 мм. Диаметральные припуски под окончательную обработку цилиндрической поверхности плунжера, иглы и клапана принимаются 0,2—0,6 мм.

С учетом сохранения размеров деталей в процессе обработки принимаются следующие оптимальные режимы термической и химико-термической обработки деталей прецизионных пар топливной аппаратуры:

Для деталей плунжерных пар из стали ХВГ — закалка при 830°С±10РС в масле,- обработка холодом при —60°С в течение 60 мин, низкий отпуск 160±5°С в течение 180 мин;

Для деталей плунжерных пар из стали ШХ15 — закалка при 830±10°С в масле, низкий отпуск при 140±5°С в течение 300 мин;

Для корпусов распылителей из стали 18Х2Н4ВА — цементация в твёрдом карбюризаторе при температуре 900±10°С на требуемую глубину слоя, охлаждение в ящиках на воздухе, обработка холодом при —190°С в течение 60 мин, низкий отпуск при 160—220°( в течение 180 мин. Температура отпуска выбирается в зависимости от температуры деталей в процессе их эксплуатации и принимаете на 10—20° С выше этой температуры;

Для игл распылителей из стали Р18 — закалка при температуре 1275±10°С в масле, отпуск трехкратный при температур 565±1 ОТ в течение 60 мин.

читать далее »
09.02.14 09:19 Испытания плунжерных пар

Годные плунжерные пары направляются на испытательный участок для определения их плотности в секундах. При испытании каждая плунжерная пара устанавливается в сменную втулку испытательного стенда. Втулка обеспечивает угловое положение винтовой кромки плунжера относительно ее окон, что соответствует максимальной подаче топлива.

Собранная таким образом плунжерная пара с втулкой стенда устанавливается на место и стопорится винтом. Надплунжерная полость заполняется топливом, после чего плунжер нагружается специальным устройством стенда и поднимается, вытесняя топливо через окна втулки. С момента перекрытия окна втулки плунжером топливо начинает выдавливаться через зазор плунжерной пары. Соотношением плеч рычагов стенда, а также величиной и положением груза на рычаге создается необходимое давление. После отсечки топлива винтовой кромкой плунжера оно вытекает через окно втулки, а груз падает на буферный упор стенда. Продолжительность выдавливания топлива, характеризующая плотность плунжерной пары, определяется по электросекундомеру.

Плотность плунжерных пар с выбранным зазором между втулкой и плунжером при работе плунжерной пары на профильтрованной смеси дизельного топлива с маслом вязкостью 9,9—10,9 ест при 20°С и давлением в надплунжерной полости 200±10 кгс/см устанавливается не менее чем за 15 сек.

53Плотность плунжерной пары изменяется в зависимости от положения кромки спирального выреза плунжера относительно окон втулки. Чем дальше кромка выреза от окна втулки, тем больше плотность пары. Положение плунжера относительно втулки задается углом, который образуется между осью хвостовика плунжера и осью, проходящей через отверстие отсечного окна втулки при максимальной подаче топлива. Для большинства плунжерных пар этот угол определяется установкой плунжера относительно втулки так, чтобы ось отверстия отсечного окна втулки лежала в одной плоскости с осью поводка плунжера.

Исправность стенда периодически проверяется по показаниям двух эталонных плунжерных пар, которые отбираются из числа изготовленных и проверенных в специальных лабораториях, одна пара для верхнего, а вторая для нижнего предела. Например, плотность одной эталонной плунжерной пары равна 10 сек, а второй 30 сек. Плотность эталонных плунжерных пар определяется при температуре помещения 20°С, как среднее арифметическое трех измерений. На отобранных эталонах ставятся метки, например, «Эталон 10 сек». Проверка стенда эталонными парами производится следующим образом. Если показания плотности эталона меньше, чем указано на его метке, то разность показаний прибавляется к плотности проверяемой пары, и наоборот. Например, если «Эталон 30 сек» показал плотность 25 сек, а показания плотности проверяемой пары 20 сек, то истинная величина плотности проверяемой пары будет равна 20 + 5=25 сек. Если показание эталона 30 сек равно 35 сек, а показание плотности проверяемой пары равно 25 сек, то истинная величина плотности проверяемой пары 25—5 = 20 сек.

Эталонные пары вместе с эталонной втулкой стенда, в которую они вставляются, хранятся в отдельных ящиках шкафа и для защиты от коррозии и механических повреждений обертываются промасленной бумагой.

На рисунке изображен гидропневматический стенд цеха топливной аппаратуры. Испытание плунжерных пар заключается в том, что из комплекта стенда выбирается сменная головка, размеры которой соответствуют размерам проверяемой пары. В головке закрепляется плунжерная пара и она ставится на упоры стенда. При повороте рукоятки топливораспределителя смесь с указанной вязкостью заливается в полость плунжерной пары. Рукоятка воздухораспределителя ставится в положение «В цилиндр» Давление в воздушном цилиндре устанавливается посредством редукционного клапана по манометру. Воздух из сети поступает в воздушный цилиндр. Рукоятка золотника топливораспределителя ставится в положение «В цилиндр» и одновременно включается секундомер. Смесь из аккумулятора поступает в гидравлический цилиндр, шток которого, действуя на плунжер, поднимает его вверх. Время подъема отмечается по секундомеру. Золотник топливораспределителя при помощи рукоятки устанавливается в положение «В баллон» и тогда пр открытом клапане баллона и поднятом левом упоре топливораспределителя смесь из топливного насоса через клапан поступает в баллон. После испытания пары секундомер выключается. Рукоятка золотника топливораапылителя ставится, в положение «Из цилиндра». Смесь будет поступать из цилиндра в бак, а шток— опускаться. Рукоятка золотника воздухораспределителя устанавливается в положение «Из цилиндра», и воздух из воздушного цилиндра будет поступать в атмосферу. Затем головка снимается и плунжерная пара извлекается.

Проверка и регулировка - стенда производятся с помощью контрольных и эталонных пар и эталонной втулки, которые маркируются по времени опрессовки. По эталонной втулке отбирают контрольные и эталонные плунжерные пары плотностью 10 и 20 сек. Эти пары хранятся в ОТК цеха. Проконтролированные пары рассортировываются на группы в зависимости от типа насоса, нагрузки и времени опрессовки. Пары, не выдержавшие испытание на гидравлическую плотность, разукомплектовываются и подвергаются повторной подгонке и совместной притирке. Пары, прошедшие испытание, маркируются, промываются и консервируются. Законсервированные пары упаковываются в парафинированную бумагу и укладываются в специальную тару.

читать далее »
24.08.14 10:26 Стандартный топливный насос

Топливные насосы регулируются на момент подачи с точностью + 0) 5° на основном режиме работы насоса. Величина устанавливаемого при этом угла опережения зависит от конструкции двигателя, способа смесеобразования, числа оборон и рода топлива и заранее задаётся.

Изменение угла опережения подачи топлива во многих конструкциях топливных насосов достигается ручной регулировкой, что не является достаточно удовлетворительным для быстроходных дизелей, часто меняющих режим своей работы (например, автомобильных). Поэтому некоторые конструкции насосов предусматривают автоматическую регулировку опережения подачи центробежным или другого типа регулятором.

Количество топлива, подаваемого насосом высокого давления, чаще всего регулируется путём поворота плунжера, имеющего наклонную отсечную кромку для перепуска топлива.

Имеются конструкции насосов, подача топлива в которых регулируется изменением хода плунжера, перепуском топлива во всё время подачи и другим путём.

К топливным насосам предъявляются чрезвычайно высоки® требования в отношении равномерности подачи по цилиндрам двигателя. Для достижения этого обращают исключительное внимание на качество изготовления прецизионных деталей насосных элементов и комплектование прецизионных пар по гидравлической их характеристике.

Для регулировки равномерности подачи топлива каждая секция насосов имеет приспособление, обеспечивающее возможность независимого поворота плунжера вокруг своей оси, при неподвижном положении гильзы (или наоборот), в результате чего подача топлива данной секцией может быть увеличена или уменьшена. В насосах ЧТЗ регулировка равномерности подачи осуществляется перемещением рейки секции, что вызывает поворот плунжера данной секции в гильзе.

читать далее »
21.09.14 08:21 Ремонт деталей форсунок и сборка форсунок

Соединённые таким путём детали должны удерживать друг друга при любом положении за счёт сил молекулярного сцепления. Таким свойством обладают контрольные плитки Иогансона, имеющие эталонные доведённые поверхности.

Ремонт резьбовых соединений и устранение грубых механических повреждений деталей.

Должно быть обращено внимание на хорошее уплотнение соединения топливного штуцера с корпусом. У форсунок ЧТЗ ото достигается за счёт тугой затяжки штуцера, имеющего уплотняющую коническую фаску. У форсунок ККАЗ Ф/3-50 это достигается постановкой медной уплотнительной шайбы. При ремонте следует обращать внимание на состояние конической фаски штуцера и гнезда, которые должны быть чистыми и не должны быть забиты, и на состояние уплотняющей прокладки, которая быть ровной и гладкой. Новые прокладки к штуцеру форсунки ККАЗ и к сливному ниппелю её делают из красной меди толщиной в 1,5 мм. Прокладки после изготовления следует отжечь и замочить. Наружный диаметр прокладки к штуцеру - 11 мм, внутренний - 3,5 мм. Наружный диаметр прокладки к сливному ниппелю - 8,5 мм, внутренний - 3 мм.

Сорванные нити резьбы на корпусе форсунки под гайку распылителя и под топливный штуцер не допускаются. Как корпуса форсунок, так и гайки распылителей и штуцера при срыве резьбы бракуются. Часто наблюдаются дефекты резьбы винта ограничителя форсунки ЧТЗ, которая бывает стянута или смята в средней части в результате отвёртывания винтов без ослабления контргайки.

Винты ограничителя с сорванной резьбой бракуются.

Бракуются также регулирующие болты пружины форсунки в случае срыва или прославления резьбы в зажимном стакане пружины.

Щелевой фильтр в виде стержня с продольными канавками может быть изготовлен и поставлен в штуцер форсунки ЧТЗ. Для этого необходимо изготовить новый штуцер (удлинённый по типу ККАЗ) и фильтрующий стержень с продольными канавками по наружному диаметру и вставить его вместо обычного топливоприёмного штуцера форсунки.

читать далее »
21.09.14 08:21 Ремонт распылителей форсунок
Ремонт распылителей

Твёрдость азотированного слоя распылителя ЧТЗ, по Роквеллу, при нагрузке в 30 кг - не менее 79. Твёрдость распылителя ККАЗ по Роквеллу 55-58.

Как те, так и другие распылители после термообработки подвергаются длительному процессу окончательной механической обработки, состоящей из целого ряда последовательных операций: шлифовки, полировки, притирки, контроля и индивидуального подбора деталей в пары.

Как видно из чертежей, эти детали имеют очень малые допуски на обработку.

По диаметру направляющей части, иглы форсунки ЧТЗ имеют размер 6+°012 мм, иглы форсунки ККАЗ 6+0008 мм или 5+ 0.008 мм

Эллипсность по диаметру направляющей части иглы форсунки ЧТЗ допустима лишь в пределах 0,0005-0,015 мм, конусность - не более 0,002 мм.

Чистота обработки поверхности должна быть такой, чтобы через лупу были видны только мельчайшие, беспорядочно направленные риски и тонкие линии.

Эллипсность и конусность по диаметру направляющей части иглы форсунки ККАЗ допустимы лишь в пределах 0,0005 мм.

Эксцентричность расположения штифта иглы в выходном отверстии корпуса распылителя ЧТЗ проверяется при 60-кратном увеличении на компараторе и должна быть не более 0,002mbl

Таким образом, точность изготовления этих деталей находится за пределами погрешностей обычных, существующих в ремонтных мастерских, точных измерительных инструментов (индикаторов и микрометров).

При производстве форсунок детали распылителей по важнейшим размерам в пределах допусков разбиваются, кроме того, на группы и подбираются в пары в индивидуальном па-рядке.

Ввиду чрезвычайно большой точности иглы и корпуса распылителя форсунки, качество работы её фактически зависит исключительно от состояния этих деталей и от регулировки форсунки.

Плотного прилегания иглы к гнезду распылителя по запорному конусу, что должно обеспечить отсутствие подтекания при работе форсунки.

читать далее »
21.09.14 08:21 Хороший распыл топлива при работе форсунки на двигателе

При работе форсунки на двигателе, вследствие ничтожных деформаций деталей от нагрева или износов от загрязнения топлива и от приработки деталей (смятие в местах сопряжений рисок, оставшихся после изготовления), взаимное сопряжение отдельных элементов распылителей также несколько меняется, из-за чего меняется и качество работы форсунки.

Учитывая всё это, при оценке качества работы форсунок приходится исходить из некоторых общих показателей.

Установлено, что если двигатель не дымит и даёт нормальную мощность, это значит, что топливная аппаратура в порядке и форсунки хорошо распыливают топливо. Но если дизельный двигатель после непродолжительного срока работы сбавил мощность, начал сильно дымить или, наконец, стал работать на трёх цилиндрах, особенно на малых оборотах, то это чаще всего будет указывать на плохой распыл топлива форсунками. Такие форсунки надо снять с двигателя и проверить их на качество распыла и давление впрыска топлива.

Форсунки, имеющие при нормальном давлении совершенно неудовлетворительный распыл, подлежат замене новыми, а старые должны быть направлены в мастерские для исправления, так как необходимы их разборка, тщательная мойка распылителя и повторная регулировка форсунки, что не может производиться в полевой обстановке или на месте работы двигателя самим обслуживающим персоналом.

Предварительную проверку работы форсунок можно производить, не снимая их с двигателя (не вынимая из камеры). Показателем хорошей работы форсунок на двигателе служит звучность впрыска. Если поочерёдным действием механизма ручной подкачки насоса ЧТЗ или действием отвёртки, вставленной под головку болта толкателя насоса ККАЗ, производить подкачку топлива в форсунки при вытянутой на полную подачу рейке, то можно прослушать, какова звучность впрыска.

Чёткий и звучный впрыск при такой проверке будет указывать на хорошую работу форсунки; незвучный впрыск, с трудно уловимым моментом самого впрыска, будет указывать на подтекание форсунки и на отсутствие распыла.

читать далее »
21.09.14 08:21 Если игла форсунки изношена
Заметные закругления

Если же игла форсунки по запорному конусу изношена сильно и проседает в корпусе распылителя настолько, что весь распиливающий конус выходит над торцом корпуса распылителя, то такой распылитель будет негоден к постановке в форсунку.

Распылители, при осмотре которых после мойки не обнаружено дефектов, требующих ремонта или вызывающих необходимость их выбраковки, должны быть подвергнуты испытанию в собранной форсунке.

Остальные детали форсунки подвергаются наружному осмотру и обычной проверке. При этой проверке необходимо обращать внимание на притёртую поверхность торца корпуса форсунки, на состояние резьбы на деталях, на состояние граней на гайках и штуцерах и на пружины форсунки, которые должны выдерживать приведённые ниже технические условия.

Несмотря на то что распылитель изготовлен исключительно точно и при работе форсунки подвергаются износу те его части, которые оказывают наиболее существенное влияние на характеристику работы форсунки, практически представляется возможным ремонтировать часть распылителей в условиях мастерских. Этот ремонт требует точной и аккуратной работы и квалифицированного руководства.

Налаживание ремонта распылителей можно проводить в крупных мастерских, имеющих большой объём ремонта топливной аппаратуры.

Возможность ремонта распылителя заключается в том, что шла и корпус его в основной части по направляющему диаметру изнашиваются мало и изнашиваются равномерно, благодаря чему сохраняется база, точно центрирующая каждую деталь во всех операциях её последующего ремонта.

Приступая к ремонту распылителей, необходимо ознакомиться со следующими краткими сведениями по их изготовлению.

После первичной механической обработки корпус и игла распылителя подвергаются термообработке - азотированию на глубину в 0,3-0,4 мм.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •