Метка «плунжеры»

03.02.14 05:27 Регулировка топливных насосов

Регулировка насоса блочного типа начинается с выявления начала подачи топлива, которое устанавливается по углу поворота кулачкового вала в момент перекрытия кромкой плунжера всасывающего окна втулки. Момент перекрытия определяется с помощью моментоскопа. Для этого рейка насоса выдвигается из положения «Стоп» на «Пуск». Плунжер секции, расположенной рядом с проверяемой, устанавливается в верхнее положение так, чтобы зазор между торцом плунжера и седлом нагнетательного клапана оказался равным 0,5—0,8 мм. Зазор выявляется с помощью щупа, который заводится между болтом толкателя и пяткой плунжера. Моментоскоп устанавливается к штуцеру проверяемой секции. (Вращением кулачкового вала выявляется начало движения мениска. Оно соответствует моменту начала подачи топлива. Величина угла в градусах определяется по заранее прикрепленному к муфте вала градуированному диску.

У каждой секции момент начала подачи маркируется на муфте кулачкового вала. В тех случаях, когда момент начала подачи какой-либо секции насоса отличается от заданного угла больше чем на 35, производится регулировка ее с помощью регулировочного болта толкателя. При запаздывании подачи топлива болт толкателя Вывертывается, а при ранней подаче — завертывается. Регулируется также равномерность подачи топлива каждой секцией насоса. При заниженной подаче топлива одной секцией наcoca поворотная зубчатая втулка (ее хомутик или зубчатый сектор) поворачивается влево, а при завышенной — вправо.

Регулирование одноплунжерного насоса производится следующим образом. Момент начала подачи топлива фиксируется совпадением контрольных рисок на стакане плунжера 1 и на кромках смотрового окна в корпусе насоса 2 (рисунок). Момент начала подачи топлива у таких насосов наступает, когда верхний торец плунжера при движении его вверх перекрывает верхнюю кромку всасывающего отверстия во втулке. Кольцевую риску на станке ставят при его обработке согласно чертежу, а на кромке смотрового окна — при регулировании насоса на заводе-изготовителе.

При замене отдельных деталей насоса или их износе ранее сделанные риски, фиксирующие момент начала подачи, могут не совпасть. Поэтому при регулировке насоса необходимо проверить их совпадение при помощи моментоскопа. Для этого насос прокачивают дизельным топливом до полного удаления воздуха, устанавливают зубчатую рейку насоса в положение максимальной подачи топлива, отсоединяют нагнетательную трубку от насоса и вынимают нагнетательный клапан. К его штуцеру присоединяют моментоскоп. Вращением приводного вала плунжер устанавливают в крайнее нижнее положение. При этом топливо из расходного бака через топливопровод и всасывающее отверстие во втулке будет поступать в полость насоса над плунжером, а оттуда — в моментоскоп до тех пор, пока уровень в стеклянной трубке моментоскопа не сравняется с уровнем топлива в расходном баке. Медленно поворачивая приводной механизм, следят за положением мениска в стеклянной трубке моментоскопа. Когда при движении плунжера вверх торец его своей кромкой перекроет верхнюю кромку всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары, полость всасывания насоса будет отделена от полости нагнетание над плунжером. При дальнейшем движении плунжера вверх мениск моментоскопа начнет подниматься.

Положение плунжера, при котором верхний его торец совпадает с верхней кромкой всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары, соответствует моменту начала подачи топлива. Контрольные риски на стакане и на кромке смотрового окна у корпуса насоса в этом положении плунжера должны точно совпадать. Если риски не совпадают, насос следует разобрать и на кромке смотрового окна прочертить новую риску, после чего повторить проверку. Плунжер устанавливается относительно втулки в такое положение, при котором обеспечивается определенная величина открытия всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары. Эта величина должна быть равна диаметру, всасывающего отверстия во втулке, но не менее 2 мм; она одна и та же у всего комплекта насосов на дизель.

При назначении одинаковой для всех насосов величины открытия всасывающего отверстия во втулке учитывается, что при регулировании подачи топлива после монтажа насосов на дизеле может возникнуть необходимость подрегулирования угла опережения подачи топлива регулировочным винтом толкателя. Поэтому величина должна быть достаточной для того, чтобы при поднятии плунжера вверх было обеспечено нормальное всасывание топлива в надплунжерную полость насоса. Величина открытия всасывающего отверстия во втулке при регулировании плунжеpa по высоте проверяется глубиномером (рисунок). Для этого приводной вал стенда поворачивают до совпадения контрольных рисок на стакане и на кромке смотрового окна в корпусе насоса. Через седло нагнетательного клапана замеряют расстояние от торца плунжера до торца седла нагнетательного клапана (l1). Затем поворачивают приводной вал так, чтобы ролик толкателя сошел с выступа кулачковой шайбы на ее затылочную часть, а плунжер насоса под действием пружины опустился в нижнее крайнее положение. В этом положении плунжера снова замеряют расстояние от его торца до торца седла нагнетательного клапана l2. Разность размеров l = l2—l1 и является величиной открытия всасывающего отверстия у втулки в крайнем нижнем положении плунжера. Если она отличается от заданной, соответственно поднимают или опускают плунжер на необходимую величину регулировочным винтом толкателя. Например, плунжер надо поднять вверх на 2 мм. Шаг резьбы винта равен 1,5 мм. При повороте регулировочного винта за его головку на одну грань (или на 60°) винт, а следовательно, и плунжер, переместятся в направлении его оси на 1,5:6=0,25 мм. Следовательно, чтобы поднять плунжер вверх на 2 мм, необходимо повернуть регулировочный винт сначала на один полный оборот, а затем еще на две грани.

читать далее »
03.02.14 05:27 Ремонт деталей перекомплектовкой и электролитическими методами

Перекомплектовка деталей. В специализированных цехах плунжерные пары перед ремонтом перекомплектовываются. Технологический процесс перекомплектовки состоит из следующих операций: определения величины износа деталей, доводки поверхностей с целью исправления их формы, замера деталей, сочленения и совместной притирки после сочленения.

Определение величины износа деталей производится осмотром и замерами.

Доводка поверхностей подразделяется на предварительную, чистовую и окончательную. При предварительной доводке исправляется форма детали, при чистовой сглаживаются штрихи на притертых поверхностях, а при окончательной достигается требуем чистота поверхности.

В процессе предварительной доводки плунжер зажимаете цанговый патрон притирочного станка. Притир вставляется в державку, имеющую зажимной винт. При доводке втулок оправка; притиром зажимается в цанговый патрон станка. Плунжер оправка с притиром вращаются со скоростью 8—12 м/мин. Державка и втулка в процессе доводки перемещаются вдоль оси вращения На обрабатываемые поверхности деталей наносится тонкий слой пасты. Стяжной болтик державки регулируется так, чтобы притир без качки перемещался вдоль оси вращения и обеспечивал начальное удельное давление порядка 0,6—1,5 кгс/см2. Количество двойных ходов притира 30—60 в минуту. Высокая точность обработки достигается в тех случаях, когда длина притира равна полови притираемой поверхности. В конечных точках притир выводится за торцы детали на 20—40% своей длины. Продолжительность обработки устанавливается из расчета 1 мин на устранение конусности в 1 мкм, а овальности — 2 мкм. Через каждую минуту деталь покрывается свежей притирочной пастой.

После предварительной доводки (без снятия детали со станка) производится чистовая доводка только с применением более то кой пасты. Режим обработки принимается такой же, как и пр предварительной доводке. Овальность и конусность обработанно поверхности детали не должны превышать 0,002 мм.

После чистовой доводки производятся замеры деталей и их сортировка. Детали сортируются на несколько групп, например, на 10 с интервалами размеров через 0,001 мм. Плунжеры замеряются с помощью миниметров, а отверстия во втулках и корпусах распылителей — пневматическими измерительными приборами. При наличии у прибора комплекта в 10 калибров пробок и колец, различающихся по диаметру на 0,001 мм, ими могут быть соответственно отсортированы детали с разностью в диаметре до 0,001 мм. При сочленении деталей из одноименных групп производится соответствующий подбор, в результате которого достигаются минимальные колебания в размерах деталей. Втулки и плунжеры, а также иглы и корпусы распылителей подбираются таким образом, чтобы плунжер входил во втулку, а игла — в корпус распылителя на 0,20 их длины.

После подбора сочлененных деталей производится окончательная доводка одной детали по другой. При этом используются до 20% старых деталей, остальные заменяются новыми.

На заводах, где производится изготовление и ремонт топливной аппаратуры, имеются специализированные цехи по восстановление изношенных деталей методами химического никелирования и электролитического хромирования. Указанными методами восстанавливаются детали привода, пальцы, толкатели, рейки и другие детали.

При достаточном количестве плунжеров и игл их также целесообразно восстанавливать электролитическими методами.

При помощи электролитического хромирования увеличивают сроки службы деталей. Так, например, детали, покрытые слоем электролитического хрома, имеют срок службы, в два-три раза больший, чем обычные детали.

Стоимость работы по восстановлению деталей этими методами составляет около 80% от стоимости новых деталей. Однако в каждом отдельном случае необходимо определять расчетом экономическую целесообразность применения этих методов для восстановления деталей.

При восстановлении плунжеров и игл электролитическими методами они подвергаются финишному шлифованию и притирке. После притирки детали замеряются. Результаты измерений в дальнейшем используются при комплектации плунжеров с втулками и игл с корпусами распылителей.

Чистовая доводка плунжеров производится на плоскодоводочных станках. В сепаратор станка закладываются плунжеры из одной группы. Размерный интервал между группами при сортировке принимается 0,002 мм. Доводка производится в течение 8—10 мин. Овальность и конусность рабочих поверхностей плунжеров доходят до нулевых значений.

Обработанные на плоскодоводочных станках и промытые плунжеры замеряются на горизонтальном оптиметре, сортируются на группы с интервалом 0,001 мм и сочленяются с втулками. В пределах одной группы плунжеры подбираются по втулкам таким образом, чтобы каждый плунжер входил в отверстие втулки примерно на 0,3 длины его рабочей поверхности. Подобранные детали взаимно притираются. Перемещение втулки вдоль оси плунжера производится без нажима и плавно. К концу доводки плунжер должен свободно входить в отверстие втулки по всей ее длине и в любом положении. После доводки каждая деталь пары промывается. Качество притирки поверхностей определяется осмотром их при помощи лупы. Штрихи и царапины на сопрягаемых поверхностях не допускаются.

читать далее »
03.02.14 05:27 Установка плунжерных пар

Плунжерные пары подлежат расконсервации, для этого они промываются в специальной ванне профильтрованным дизельным топливом. Затем плунжеры 4 извлекаются из втулок и укладываются на специальный стеллаж в определенном порядке. Втулки устанавливаются в гнезда корпуса насоса с зазором до 0,05—0,08 мм. За эту же операцию устанавливается и поворотная втулка 10. Плотная посадка втулок в корпус не допускается, так как это может вызвать их деформацию. После проверки посадки втулок в них вставляются плунжеры, каждый в свою втулку, и производится проверка плавности их хода. Заедание и неравномерность хода плунжеров не допускаются. Поворотные втулки 10 подбираются по наружному диаметру плунжерных втулок. Зазор между наружным диаметром плунжерной втулки и отверстием поворотной втулки допускается до 0,08 мм. Неточно подобранные детали вызывают неустойчивость и неравномерность подачи топлива. После подбора поворотные втулки монтируются на место. Для этого рейка втулки совмещается с продольным пазом плунжерной втулки и венец вводится в зацепление с рейкой 12. Определяется величина свободного хода поворотной втулки с венцом относительно рейки. Свободный ход поворотной втулки допускается до 0,10—0,20 мм. Проверяется также плавность перемещения рейки. Устанавливаются на место верхняя тарелка, пружина 3 и нижняя тарелка.

Седла нагнетательных клапанов 8 вставляются в свои гнезда с зазором 0,10—0,14 мм. На седла устанавливаются клапаны 8 и пружины с ограничителями хода. На седло надевается медная прокладка и в отверстие ввертывается штуцер. Всасывающая полость каждой секции насоса подвергается гидравлическому испытанию давлением 10—16 кгс/см2. Падение давления из-за утечки топлива за 2 мин не должно превышать 1 кгс/см2. При наличии течи места соединения разбираются, осматриваются, после устранения дефекта собираются и снова подвергаются гидравлической пробе.

Остальные насосные секции собираются в такой же последовательности. Параллельно со сборкой насосных секций монтируется корпус регулятора 6 и остальные детали насоса. Собранный насос тщательно проверяется на плавность перемещения всех подвижных сочленений.

Сборка автономных топливных насосов дизелей NVD36, NVD48 и 6L275 (см. рисунок) также начинается с комплектовки и сборки основных узлов: корпуса насоса. со всеми его деталями, плунжерной и клапанной пар, пружин и других деталей. До сборки корпус насоса промывается и осматривается. Все полости и отверстая в корпусе тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом. Собирается привод плунжера насоса. Для этого в паз толкателя 11 заводится ролик и в отверстие вставляется палец. При постановке пальца следят, чтобы торцы пальца не выступали из отверстий толкателя. На толкатель устанавливается тарелка и винт 9. Собранный таким образом толкатель заводится в нижнюю часть корпуса насоса. Устанавливается на место направляющая стакана. В верхнюю часть корпуса насоса вставляется плунжерная втулка 7, на заплечики которой укладывается уплотнительное медное кольцо и в отверстие снизу завинчивается стопорная гайка. На тарелку плунжера 1 ставится пружина 2 и плунжер заводится - в отверстие втулки 7. В специальное гнездо верхней части корпуса насоса вставляется седло нагнетательного клапана, на него устанавливается клапан с пружиной, на верхний конец которой ставится разгрузочный поршенек. После - установки валика 10 насос тщательно проверяется. .

Сборка топливных насосов дизелей типа 6С275 производится примерно в такой же последовательности, как и насосов дизелей NVD48.

читать далее »
03.02.14 05:27 Эксплуатация гидрозапирающих систем

До постановки на дизель гидрозапорные форсунки проверяются на качество распыливания топлива. Проверка производится при помощи двух ручных насосов (рисунок. Схема проверки гидрозапорных форсунок). Для этого внутренняя полость форсунок 2 заполняется гидросмесью, состоящей из 75% дизельного масла и 25% дизельного топлива. К верхнему штуцеру форсунки 2 присоединяется трубка высокого давления, идущая от насоса 5. При помощи такой же трубки насос 6 соединяется со штуцером подвода топлива, расположенным на форсунке 2. Полости насоса 6 заполняются профильтрованным дизельным топливом из бака L а насоса 5 — гидросмесью из бака 3. Давление гидросмеси в системе поднимается до 2&0 кгс/см2 и при помощи насоса 6 производится несколько пробных впрысков топлива так же, как и при проверке обычных форсунок. Затем определяется давление начала впрыска при давлении в системе гидросмеси 200 кгс/см2. Форсунки, у которых давление начала впрыска отличается свыше 15 кгс/см2 от давления начала впрыска, указанного в формуляре данного дизеля, отбраковываются.

После заполнения системы гидросмесью производится ее опрессовка давлением 350 кгс/см2 в течение 5 мин при полностью закрытых перепускном и предохранительном клапанах. В процессе опрессовки осматриваются места соединений трубопровода высокого давления.

Дополнительное обжатие соединений производится только после снижения давления в системе. Падение давления в системе после обжатия всех соединений допускается не более 50 кгс/см2 в течение 1 ч.

. Перед пуском в действие производится регулировка системы, во время которой затягиваются пружины перепускного и предохранительного клапанов регулятора давления. Коленчатый вал дизеля проворачивается до тех пор, пока штанга привода впускного клапана не переместится в нижнее положение. Фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается на максимальную подачу. Предохранительный клапан регулятора давления гидросмеси устанавливается так, чтобы он срабатывал при давлении в системе 250 кгс/см2. Путем поворачивания регулировочной гайки перепускного клапана давление в системе устанавливается 200 кгс/см2. Отрегулированная Таким образом система готова к пуску дизеля.

В процессе эксплуатации дизеля подготовка гидросистемы к пуску после его длительных остановок сводится к подъему давления в системе при помощи насоса до 200 кгс/см2. При кратковременной остановке дизеля какой-либо подготовки системы к пуску не требуется. Нормальное техническое состояние системы обеспечивает поддержание давления в течение 8—12 ч. Запуск дизеля производится как при наличии в системе давления, так и при отсутствии его в ней, так как с пуском дизеля начинает работать и насос гидросмеси, обеспечивающий необходимое давление в системе. Для дизелей типа 4(6)NVD24 и 6Л160ПНС давление гидросмеси в системе поддерживается равным 230± 10 кгс/см2, а для дизелей 6(8)NVD36 h6(8)NVD48—210±10кгс/см2. Для снижения колебаний давления в системе фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается в положение минимальной подачи, при которой обеспечивается требуемое давление. Обслуживание системы в процессе работы дизеля сводится к следующему. По масломерному стеклу контролируется уровень гидросмеси в расходном баке. Если уровень понизится до половины бака, то доливается 2—3 л тщательно профильтрованной гидросмеси.

По манометру 4 контролируют давление гидросмеси, следят за плотностью в соединениях и уплотнениях трубопроводов и узлов системы.

При подготовке дизеля к пуску проверяют положение рисок на штанге привода впускного клапана и верхнего торца кронштейна привода насоса гидросмеси. Нормальное расстояние между этими рисками (1,0—1,5 мм) контролируется. положением фиксатора рейки насоса гидросмеси.

Подача гидросмеси в систему должна обеспечивать необходимое давление, колебание которого допускается ±5 кгс/см2 от установленной величины.

Обслуживание, ремонт и регулировка насоса гидросмеси производятся так же, как плунжерных насосов золотникового типа. В случае выхода насоса из строя он заменяется новым. Промывка расходного бака гидросмеси и полостей форсунок производится через каждые 500 ч работы системы.

Неисправности гидросистемы. Если при ручной прокачке системы давление гидросмеси не поднимается, или поднимается медленно, или падает, необходимо проверить, полностью ли открыт запорный клапан, исправны ли перепускной и предохранительный клапаны, не сломана ли пружина плунжера, не кончилась ли гидросмесь в расходном баке, нет ли течи в трубопроводе, не установлен ли фиксатор на нулевую подачу, а также нет ли в системе воздуха.

При зависании перепускного клапана и недостаточной его герметичности давление в системе медленно повышается и резко падает.

В тех случаях, когда двигатель дымит, а температура отработавших газов повышается, необходимо проверить давление в системе и выяснить, не зависла ли игла в направляющей форсунке.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытание топливной аппаратуры

В процессе испытаний определяется производительность топливной системы, пределы по неравномерности и стабильности подачи топлива, закон подачи, параметры процесса впрыска, гидравлические характеристики прецизионных пар (плунжер — втулка, игла— корпус распылителя и клапан — седло). Изучаются развитие топливной струи в различные моменты времени и характеристики распыливания. Весь комплекс испытаний позволяет выполнить гидродинамическую настройку топливоподающей аппаратуры, обеспечивающую качественный впрыск топлива в заданном диапазоне частоты вращения. Производительность топливной системы определяется весовым или объемным способом. При весовом способе определения производительности топливо через форсунку поступает в сосуд, расположенный на весах, а при объемном — в мензурки.

Регулировочной характеристикой топливной системы называется зависимость величины цикловой подачи от положения регулирующей рейки при постоянной частоте вращения. Эта характеристика определяет производительность системы и возможности ее использования. Вид регулировочной характеристики зависит от геометрии отсечной кромки плунжера и представляется отрезком прямой линии. Для обеспечения удовлетворительной работы дизеля на номинальной мощности топливная аппаратура по регулировочной характеристике должна обеспечивать получение номинальной цикловой подачи с достаточным запасом по производительности. Ход рейки из положения «Стоп» до номинальной цикловой подачи должен соответствовать требуемому ходу регулятора. Часто регулировочная характеристика от момента начала подачи до какой-то определенной цикловой подачи возрастает круто, а затем изменяется плавно по прямой зависимости. В указанной зоне работа топливной аппаратуры не стабильна, так как величины геометрического полезного хода измеряются долями миллиметра, а гидравлическая плотность плунжерной пары практически равна нулю. При этом наблюдается колебание рейки в пределах зазора в зацеплении венец—рейка. Перечисленные факторы, зависящие от гидродинамики системы на этих режимах, создают условия нестабильной работы. По этим причинам обеспечение стабильной работа топливной аппаратуры в зоне малых подач — дело весьма трудное.

Скоростной характеристикой топливной аппаратуры называется зависимость изменения величины цикловой подачи от частоты вращения кулачкового вала насоса при постоянном положении рейки. Для обеспечения устойчивой работы двигателя в зоне малой частоты вращения и на режиме холостого хода необходимо, чтобы топливная аппаратура с уменьшением частоты вращения либо coxpaняла величину цикловой подачи, либо увеличивала ее. Характер скоростной характеристики в зоне малых цикловых подач должен быть таким, как на подачах, близких к нулевой.

Уменьшение степени неравномерности подачи топливной аппаратуры осуществляется тщательным подбором ее элементов и производится следующим образом. Затяжка пружин комплекта форсунок регулируется с точностью до 3%. Комплекты распылителей этих форсунок по гидравлической характеристике при полном подъеме иглы не должны отличаться друг от друга больше чем на 5% Плунжерные пары насоса устанавливаются строго в определенном положении по высоте. Для этого регулируется момент начала подачи каждой секцией. Точность установки пар должна соответствовать ±0,5° угла поворота кулачкового вала насоса. После этого производится регулировка насоса на неравномерность подачи путем поворота плунжера относительно всасывающего отверстия втулки плунжера.

Проверка гидравлической идентичности распылителей производится путем статической их проливки на специальных установках, обеспечивающих при испытании постоянное значение величины давления топлива.

Для качественной работы топливной аппаратуры необходимо чтобы отличие гидравлических характеристик комплекта распылителей не превышало 5%.

На характер процесса впрыска, на степень неравномерности топливоподачи оказывают влияние нагнетательные трубопроводы высокого давления. Даже при одинаковых внутренних диаметрах и одинаковых длинах трубопроводов они могут иметь различные гидравлические характеристики, обусловливаемые различной степенью шероховатости поверхностей труб. Для обеспечения лучшей степени неравномерности топливоподачи по секциям осуществляют проливку трубопроводов под давлением 4—5 кгс/см2. Определяемые путем проливки эффективные сечения нагнетательных трубопроводов для выбранного комплекта не должны отличаться более чем на 10%.

Определение гидравлических характеристик нагнетательных клапанов производится на специальных испытательных стендах. Под гидравлической характеристикой клапана понимается зависимость его эффективного прохода от величины подъема клапана. Знание гидравлической характеристики позволяет оценить, конструктивные особенности клапана и качество его изготовления. .

Определение качества распыливания и среднего диаметра капель производится на стендах. Существует несколько методов улавливания капель топлива. Наиболее распространенным и простым методом является метод улавливания капель на закопченную пластинку с последующим подсчетом числа и размеров капель под микроскопом. Сомнение при этом вызывает соотношение - диаметра капли d и диаметра ее отпечатка на слое сажи. Так как максимально определяемые диаметры капель при распыливании имеют значения около 0,2—0,3 мм, то толщина слоя сажи принимается 0,4—0,5 мм. Размер пластинок — 10X150 мм. Улавливание распыленного топлива на пластинку производится с расстояния около 500 мм от распылителя при впрыске в - атмосферу. Центр пластинки располагают по оси струи топлива. Подсчитанные капли разбиваются по размерам на отдельные группы: 0,005— 0,010 мм; 0,010—0,02 мм и т. д. На каждой пластинке замеряется не менее 5000 капель. Количество пластинок на каждом режиме работы не менее двух. В итоге определяется величина среднего арифметического диаметра капель.

читать далее »
03.02.14 05:28 Износ пары игла—корпус распылителя

Направляющие поверхности пары игла—корпус распылителя изнашиваются больше в области кармана. У распылителей, проработавших 4000 ч, плотность по направляющим поверхностям оказалась близка к норме (см. рисунок). Здесь так же, как и у плунжерных пар, были отобраны 160 комплектов распылителей, отработавших различные сроки, имеющие различные радиальные зазоры. Из них 10 распылителей с зазором 0,0015 мм; 10 — с зазором 0,002 мм и т. д. Последние 10 распылителей имели зазор 0,006—0,008 мм. На основании замеров, осмотров и опытной проверки большого числа распылителей в работе на дизелях различных типов определены предельные износы и сроки их службы.

В процессе проверки выяснилось, что те распылители, у которых есть сопловый наконечник, могут работать до 3000 ч, поел чего у них заменяется сопловый наконечник, притирается уплотнительный конус, и распылитель может работать еще до 3000 ч.

Причиной выхода из строя форсунок является утечка топлива через запирающий конус и закоксовывание распыливающих отверстий в корпусе распылителя. В процессе изучения детали каждой пары осматривались через лупу. Результаты осмотров записывались на эскизы деталей. Те детали пар, у которых осмотром не обнаружено видимых на глаз дефектов, замерялись. Замеры производились по специальной методике и приборам. Диаметры плунжеров, игл, разгрузочных поясков нагнетательных клапанов замерялись при помощи миниметров с ценой деления 0,0005 мм. Эти же детали частично замерялись и при помощи вертикальных оптиметров с ценой деления 0,001 мм. Направляющие отверстия плунжерных втулок, корпусов распылителей форсунок и седел клапанов замерялись при помощи пневматических приборов ДП.

Распыливающие отверстия замерялись при помощи пробок (калиброванных проволочек) с точностью 0,01 мм. В процессе замеров определялись размеры деталей пары, конусность, овальность рабочих поверхностей, плотность по направляющим и уплотнительным поверхностям. 130

Продолжительность работы пар определялась по судовым журналам и отчетам и проверялась по расходу топлива за определенный промежуток времени.

На основании приведенных исследований можно сделать следующие предварительные выводы:

Плунжерные пары могут надежно работать на быстроходных дизелях до 6000 ч, а на тихоходных до 10 000 ч. После отработки этого срока они проверяются на плотность. Если в процессе проверки плотность пар окажется ниже 5 сек, то такие пары необходимо заменять.

При плотности плунжерных пар около 8—12 сек они могут работать еще 3000—5000 ч;

Клапанные пары топливных насосов могут работать до 12 000 - 16 000 ч. В дальнейшем через каждые 5000—6000 ч их необходимо взаимно притирать по запирающему конусу. После притирки клапанные пары снова могут работать;

Форсуночные пары могут работать до 3000 ч. После отработки указанного срока необходима взаимная притирка деталей по запирающему конусу. После притирки и проверки плотности по запирающему конусу форсуночные пары могут работать еще такой же срок. Величина подъема иглы у форсуночной пары может быть допущена до 0,6—0,8 мм. При величине подъема иглы свыше 0,8 мм пара быстро выходит из строя по причине разрушения поверхнстей запирающего конуса;

Проверку плотности прецизионных пар необходимо производи при заводском ремонте топливного насоса и форсунки, а так после отработки указанных сроков.

читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление клапанов

Заготовка на два клапана отрезается и подается на контроль размеров. Затем у годных заготовок на горизонтально-фрезерном станке фрезеруются ребра клапанов. Для этого они зажимаются в приспособлении, расположенном на столе фрезерного станка. Одновременно прорезаются две канавки одного клапана двумя дисковыми фрезами. После прорезки первых двух канавок приспособление с заготовкой поворачивается на 180° и прорезаются вторые две канавки. Фрезерование канавок клапана топливного насоса дизеля 18Д производится профильными фрезами.

Обработанные заготовки направляются на круглошлифовальный станок для шлифования поверхностей 1, 2, 3, 4, которые в дальнейшем используются как установочные базы. У клапана топливного насоса дизеля 18Д поверхность конуса является рабочей и шлифуется после термической обработки. Шлифование направляющих ребер, разгрузочного пояска 2, а также торцовых поверхностей, канавок и поверхностей рабочего конуса до окончательных размеров производится в специальном приспособлении. Заготовки клапанов из стали 18ХНВА подвергаются цианированию, закалке и отпуску.

Цианирование производится в соляной ванне, содержащей расплавы солей: NaCl — 30%, КОН —60% и NaC03— 10% по весу. Заготовки нагреваются До температуры 850°С, выдерживаются при этой температуре 60 мин, после чего закаливаются в масле и подаются на промывку в нагретом до 90°С 10%-ном водном растворе каустической соды. Промытые заготовки очищаются от остатков солей и подвергаются отпуску в масляной ванне, нагретой до 170° С. В течение 30 мин заготовки нагреваются до 170°С, выдерживаются при этой температуре 60 мин и охлаждаются на воздухе. Поверхности заготовок, прошедших термообработку, должны быть гладкими и без трещин. Глубина цианирования должна быть не меньше 0,45 мм; она определяется по шлифу «свидетеля» под микроскопом. Заготовки для клапанов, изготовленных из стали ШХ15, подвергаются закалке, отпуску, обработке холодом и повторному отпуску, подобно тому, как это указано при обработке деталей плунжерных пар. Твердость заготовок после термообработки должна быть HRC>58. Для окончательного шлифования направляющих ребер, разгрузочного пояска и уплотнительного конуса заготовки устанавливаются в приспособление круглошлифовального станка. После шлифования овальность и конусность указанных поверхностей допускаются до 0,006 мм.

Проверенные на два клапана заготовки разрезаются шлифовальным кругом толщиной 2 мм.

Дальнейшая обработка клапанов производится на плоскошлифовальном станке. Сначала обрабатывается верхний торец, затем, после соответствующей переустановки клапанов топливных насосов дизелей ЗД6, 6(8) NVD36 и 6С275, шлифуется нижний торец. Окончательной операцией является доводка цилиндрических поверхностей на доводочном станке кольцевым разрезным притиром. Овальность и конусность обрабатываемых поверхностей допускаются ; 0,003 мм. Чистота притертой поверхности проверяется по эталона Биение уплотнительного конуса клапана относительно направляющих поверхностей ребер и поверхности разгрузочного пояска допускается до 0,003 мм. Затем клапаны проверяются и направляют на участок сборки.

читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление плунжеров. Чертежи

40Чертежи плунжеров представлены на рисунке 1. Технические условия на изготовление плунжеров приведены в разделе «Изготовление плунжерных втулок».

Заготовки (рисунок 2) длиной l отрезаются и зажимаются в па трон токарно-винторезного станка, сначала для подрезки одного торца, а после переустановки — второго. На том же станке начерно обтачивается хвостовик на размеры d, d1 и l1, а также стержень и размеры d2 и l2. Затем торцы заготовки зацентровываются и закрепляются в оправке токарно-винторезного станка для обработки начисто хвостовика на размеры d3 и lз, подрезки торца и снята фаски.

41Стержень плунжера начисто обтачивается на размеры d4, и l4. Поводок начисто обтачивается на размер d5, и торец заготовки подрезается. Шейка на хвостовике обтачивается специальный резцом на размеры /5, d6, /6, /7 и d7. Специальным резцом протачивается канавка на хвостовике. За эту же установку протачивается уплотнительная канавка на стержне плунжера и фаски. Острые кромки на заготовках зачищаются. При помощи скоб проверяются все раз меры заготовки. Биение поверхностей выявляется в центрах специального приспособления и допускается до 0,03 мм. Годные заготовки направляются на универсально-фрезерный станок для фрезерования поводка. Там заготовки устанавливаются в приспособление. Поводки фрезеруются сначала с одной стороны. Приспособление переустанавливается, и фрезеруется вторая сторона поводков на размеры b и а. У профрезерованных деталей производится зачистка заусенцев и контроль, в процессе которого определяется смещение, оси поводка от диаметральной плоскости; оно допускается до 0,10 мм.


читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление плунжеров. Отсечная кромка

42

Фрезерование отсечной кромки спирального паза (см. рисунок (к) предыдущей статьи) производится в приспособлении при помощи специальной фрезы. Поворот плунжера (рисунок) обеспечивается при помощи приспособления.

После предварительной механической обработки детали поступают на термический участок и подвергаются закалке, отпуску, обработке холодом и искусственному старению, подобно тому, как было указано раньше. После термообработки детали промываются путем неоднократного погружения в ванну с. керосином, осматриваются, проверяются на-магнитном дефектоскопе, размагничиваются и направляются на дальнейшую механическую обработку. Стержень и пятка плунжера шлифуются на окончательные размеры, после чего детали переустанавливаются для шлифования торца стержня плунжера, шейки хвостовика с подрезкой торцов на окончательные размеры.

После шлифования детали подвергаются искусственному старению путем нагрева их в масляной ванне до температуры 130° С, выдержки при этой температуре 180 мин и охлаждения на воздухе до температуры 20°С. Процесс искусственного старения повторяется дважды. Затем детали промываются на ультразвуковой установке и направляются на дальнейшую механическую обработку в центрах круглошлифовального станка. Конусность шлифованной поверхности допускается до 0,005 мм с большим диаметром конуса на торце со спиралью. Овальность и бочкообразность стержня не допускаются, непрямолинейность поверхности допускается до 0,0002 мм.

Шлифование спирального паза производится в специальном приспособлении, после чего детали поступают на плоскошлифовальный станок для шлифования торца пятки на окончательный размер, а также конуса пятки и фасок. Затем на магнитном дефектоскопе детали проверяются и подаются на установку для размагничивания.


читать далее »
09.02.14 09:19 Изготовление плунжеров Притирка

На рисунке приведена схема настольного притирочного (плоскодоводочного) станка, 43Состоящего из станины 15, верхнего 8 и нижнего 7 притирочных дисков, сепаратора 13 и устройства 11 и 12 для подъема верхнего диска. Чтобы исключить перекос верхнего притирочного диска 8 относительно нижнего диска 7 установлено шаровое соединение 9.

Верхний притирочный диск вращается за счет трения о поверхности обрабатываемых деталей, в результате чего скорости вращения дисков различны.

Давление на детали в процессе их обработки регулируется затяжкой пружины 10, которая расположена на рычаге специального устройства.

Нижний притирочный диск приводится во вращение от специального фрикционного диска 4, соединенного с втулкой 3, и устройства 5, которое через валик 6 связано с электродвигателем. Сепаратор 13 приводится от того же фрикционного устройства 5 и фрикционного диска 2 посредством валика 1, на верхнем конце которого расположено эксцентриковое устройство 14. Вращение пальца эксцентрикового устройства 14 обеспечивает сепаратору поступательное движение.

Укладка деталей в гнезда сепаратора производится при поднятом и отведенном в сторону верхнем притирочном диске.

Давление верхнего диска на детали при их обработке регулируется и лежит в пределах 200—300 г на каждые 10 мм длины обрабатываемых поверхностей. Окружная скорость нижнего диска устанавливается в пределах 15—25 м/мин, число двойных ходов сепаратора 10—15 в минуту.

В процессе доводки происходит быстрый износ кромок посадочных гнезд в сепараторах. Для увеличения срока службы сепаратора применяют опорные вставки, изготовленные из твердых сплавов ВК8 и др.

Величина эксцентриситета е сепаратора и расположение в нем гнезд для обрабатываемых деталей выбираются такими, чтобы траектория их движения в процессе доводки перекрывала всю рабочую поверхность обоих дисков. Угол наклона оси гнезд по отношению к радиусу сепаратора зависит от длины притираемой поверхности. Лучшая чистота обрабатываемой поверхности и ее точность обеспечиваются при угле наклона 10—14° и эксцентриситете с = 3 - 7 мм.

После обработки четырех-пяти партий деталей диски-притиры правят путем притирания верхнего диска по нижнему. В процессе правки диски вращаются с разными окружными скоростями. Кроме того, состояние дисков периодически проверяется контрольной плитой.

Обработка деталей на притирочных станках получается точнее, если они притираются по методу трех ведущих деталей. Суть этого метода состоит в том, что из числа деталей, предназначенных к закладке в гнезда сепаратора, выбирают три, размеры которых по диаметру обработки больше остальных на 0,001—0,002 мм. Эти три летали закладывают в гнезда сепаратора, расположенные через 120°. Остальные гнезда сепаратора заполняются деталями, на 0,001—0,002 мм меньшими по диаметру.

Верхний притирочный диск своей рабочей поверхностью равномерно прижимает три ведущие детали к рабочей поверхности нижнего диска. По мере обработки этих трех деталей верхний диск начинает касаться остальных деталей, заложенных в гнезда сепаратора. Таким образом обеспечивается равномерный съем металла по всей поверхности обрабатываемых деталей, и исправление их геометрической формы в процессе доводки. В этом случае рабочие поверхности дисков-притиров истираются равномернее. Продолжительность обработки партии деталей, заложенных в сепаратор, составляет от 15 до 40 сек.

После предварительной доводки детали промываются, просушиваются, замеряются, сортируются на группы по размерам рабочих поверхностей через интервал, равный 0,001 мм, и снова закладываются в сепаратор доводочного станка для окончательной доводки.. Закладка в сепаратор производится только из одной группы деталей. Перед окончательной доводкой деталей требуется взаимная доводка дисков плоскодоводочного станка.

После окончательной доводки замеряется диаметр стержня плунжера и проставляется клеймением его окончательный размер. Клеймо ставится на поводке электрографом или химическим способом. Клейменые плунжеры группами направляют на комплектацию с втулками.


читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •