Метка «плунжеры»

09.02.14 09:19 Измерение прецизионных деталей. Пневматический длинномер

С помощью пневматического длинномера точность измерения диаметра и отклонений геометрической формы отверстия обеспечиваются в пределах 0,0002—0,0006 мм.

Для контроля и сортировки деталей с точностью измерения до 0,0002 мм используются оптикаторы типа ЛИЗ и др. Настройка таких приборов осуществляется по эталонным плиткам, по цилиндрическим калибрам или эталонным плунжерам.

52Промышленностью выпускаются приборы с наладками для контроля деталей типа распылителей. Схема одного из таких приборов приведена на рисунке.

Измеряемая деталь 4 устанавливается на пустотелой оправке 5. Установочными базами детали являются поверхности направляющего отверстия и поверхность запорного конуса, биение которого определяется. Установочные базы на измерительной оправке армированы пластинками и твердого сплава 8 и 9. Вращение на оправке осуществляется с по мощью резинового ремня 3 и низковольтного электродвигателя Ремень 3 расположен к оси вращения измеряемой детали под углом. Такое расположение ремня обеспечивает появление двух составляющих сил при разложении силы давления ремня на деталь Одна из сил прижимает деталь к твердосплавным опорам оправки 2 другая обеспечивает постоянный контакт поверхности запорного конуса в корпусе распылителя с твердосплавным упором 8 на конической части оправки 5. Сквозь оправку 5 проходит рычаг 6, который при помощи двух пар плоских, очень тонких (0,07—0,10 мм) пружин 2 крепится к корпусу прибора. Крестообразное расположение пружин 2 обеспечивает хорошую подвижность рычага 6, отсутствие трения и зазора в шарнире создает необходимую жесткость системы при малом измеряемом усилии. Конец рычага армирован пластиной из твердого сплава 7. Величина биения запорного конуса определяется по показаниям оптикатора 1 с ценой деления 0,0002 мм. Пружина 10 обеспечивает постоянный контакт рычага 6 с наконечником оптикатора.

Контроль диаметров отверстий и сортировка деталей на группы производятся с помощью набора коротких и длинных калибров-пробок. Такой набор состоит из 60—100 калибров-пробок, изготовленных с интервалами через 0,001 мм. При помощи таких калибров-пробок производится измерение диаметров и сортировка деталей на 60—100 групп с интервалом через 0,001 мм. Такими же калибрами-пробками производится контроль корсетности и бочкообразности отверстий. Интервал размеров 0,001 мм. Проходная калибр-пробка длинная и на 0,001 мм по диаметру меньше непроходной короткой в каждой единице набора. Все калибры маркируются фактическим размером диаметра.

Контроль отверстий производится в такой последовательности. Например, короткой пробкой № 1 проверяется отверстие. Если пробка входит в отверстие, то отверстие проверяется длинной пробкой № 1. Длинная пробка должна входить на всю длину, в противном случае деталь бракуется. В случае, если короткая пробка № 1 не входит в отверстие, его проверяют короткой пробкой № 2, а если короткая пробка № 2 также не входит в отверстие, то берется короткая пробка № 3. Если короткая пробка № 2 вошла в отверстие, оно проверяется длинной пробкой № 2, которая должна входить на всю длину в отверстие. Контроль длинной пробкой № 3 производится так же, как пробками № 1 и № 2.

Применение калибров-пробок требует большого количества калибров, многочисленного штата контролеров и не обеспечивает нужной точности измерения.

Специальные средства контроля. Контроль взаимного расположения поверхностей деталей осуществляется при помощи стандартных и специальных приспособлений. К стандартным относятся и универсальные измерительные инструменты и приборы: скобы микрометрические, плитки, пробки и др.

Измерение прямолинейности, величины биения и др. производится специальными приспособлениями, которые по назначению и конструкции весьма разнообразны.

Описание некоторых специальных средств измерения приведено на стр (ссылка)I.

Для повышения производительности контрольных операций применяются контрольно-сортировочные автоматы, например прибор конструкции В. С. Вихмана, на котором автоматически контролируются диаметр и конусность в пределах 0,001—0,003 мм. На этом же приборе производится сортировка плунжеров на 50 групп через интервал 0,002 мм.

Автоматический контроль овальности и гранености осуществляется на специальных автоматах. К ним относится автомат, разработанный В. С. Вихманом. Автомат предназначен для контроля плунжеров топливных насосов.

Контроль и многодиапазонная сортировка игл распылителей диаметром 6 мм осуществляется на контрольно-сортировочных автоматах, которые контролируют конусность, овальность, граненость и сортируют годные детали по диаметру в пределах допуска на 50 групп. Диапазон каждой группы 0,004 мм. Такой автомат состоит из загрузочного бункера-питателя, двух измерительных блоков и узла сортировки.

читать далее »
09.02.14 09:19 Машинная доводка отверстий

Машинная доводка отверстий осуществляется на вертикально-доводочных станках (например, ОФ-27), предназначенных для высокопроизводительной доводки сквозных отверстий и работающих на режимах: частота вращения шпинделя 160—300 об/мин, скорость возвратно-поступательного движения шпиндельной головки до 12 м/мин.

От качества изготовления притиров зависит и точность обрабатываемой поверхности. Притиры изготовляются из серых чугунов марки СЧ12-28, СЧ15-32 и др. Такие притиры обладают хорошими фрикционными свойствами, пористостью, мелкозернистостью и хорошо воспринимают абразивную смесь.

Заготовки чугунных притиров подвергаются термической обработке нагревом До температуры 900° С, выдержке 300 мин и охлаждению вместе с печью. При обработке притиров выполняются следующие требования: биение наружного диаметра притира относительно конической поверхности отверстия допускается до 0,01 мм, биение торца со стороны малого диаметра конуса относительно конической поверхности отверстия —до 0,01 мм. Конусность отверстия проверяется по калибру.

39Автоматизация разжима притира осуществляется при помощи специальных оправок. Одна из таких оправок (гидропластмассовая) (показана на рисунке Гидропластмассовый разжим). Перемещением штока 1 изменяется давление гидропластмассы 2 и за счет деформации тонких стенок 3 осуществляется разжим притира 4 на величину до 0,3 мм. Путем поворота обрабатываемой детали на 180° добиваются более высокой точности обработки сквозного отверстия.

Доводка отверстий и рабочих конусов в корпусах распылителей осуществляется на доводочных станках. Частота вращения притира при черновой доводке 100—180 об/мин. Точность отверстия после черновой доводки: конусность 0,004—0,006 мм, непрямолинейность оси 0,005—0,006 мм и овальность отверстия 0,006—0,008 мм. Чистота поверхности по 8 классу. Предварительная доводка чугунными притирами с абразивной пастой М7 обеспечивает конусность 0,002—0,005 мм, непрямолинейность оси 0,003—0,005 мм, овальность отверстия 0,002—0,006 мм и чистоту поверхности по 9 классу. Окончательная доводка чугунными притирами с абразивной пастой МЗ позволяет получить конусность 0,001—0,003 мм, непрямолинейность оси 0,001—0,003 мм, овальность отверстия 0,001—0,003 мм и чистоту поверхности по 11 классу.

Доводка рабочих конусов в корпусах распылителей на довдочных станках производится за две операции. При черновой до водке конуса применяются пасты 10М, а при окончательной — К50 Биение рабочего конуса после окончательной доводки 0,004 0,006 мм, чистота поверхности по 10 классу.

Доводка торцов у плунжерных втулок, корпусов распылителе и седел клапанов производится на плоскодоводочных станках, используемых также и для доводки наружных цилиндрических поверхностей. При доводке торцов детали вставляются в отверстия многоместного диска-сепаратора, изготовленного из чугуна, и крепятся винтами. При черновой доводке применяются пасты 30М для предварительной и окончательной доводки — пасты 10М. Точность доводочных работ такова, что неперпендикулярность торцев относительно центрального отверстия детали должна быть не боле 0,001—0,003 мм, а непараллельность торца относительно поверхности буртика —не более 0,001—0,003 мм, чистота поверхности торцев — по 10 классу

читать далее »
09.02.14 09:19 Механическая селективная сборка прецизионных пар

Для повышения производительности при штучном подборе деталей начинают применять механизмы. Схема устройства одного из них показана на рисунке.

Механизм контролирует одновременно внутренний диаметр втулки и диаметр вала.

Проверяемая втулка 3 насаживается на сменный калибр-пробку 4. Вал 1 вставляется в соответствующую калибр-ячейку сменного диска 7. По каналам 11 подается сжатый воздух. Сменный диск 7 вращается посредством червячной передачи 9, которая через вал 10 соединена с электродвигателем. Когда канал в калибре-пробке 6 совместится с каналом И, воздух через канал 2 будет поступать в калибры-ячейки, в которых установлены валы 1.

57Смонтированный на калибр-пробке прибор 5 покажет разность диаметров втулки и плунжера. Вся система механизма расположена на столе 8.

Групповой подбор осуществляется путем предварительной сортировки деталей, которая также может быть механизирована, как указано выше, и выполнена до поступления деталей на сборку. Для этого допуски на изготовление сопрягаемых деталей делятся на одно и то же количество интервалов.

Рассортировка деталей на размерные группы связана с недостатком, заключающимся в том, что значительное количество этих деталей (иногда до 30%) остается без применения. По данным исследований, высокие давления топлива на номинальных режимах обеспечиваются и при больших зазорах, например, при изменении зазора в паре от 0,0005 мм до 0,014 мм максимальное давление впрыска уменьшается всего на 20 кгс/с а остальные параметры впрыска практически не изменяются. Незначительное влияние зазора в прецизионных парах на давление объясняется значительной скоростью плунжера и малой продолжительностью процесса впрыска (0,010—0,002 сек). Однако на низких скоростных режимах, например при режим пусковых оборотов, увеличение зазора значительно влияет на ухудшение всех показателей впрыска топлива.

читать далее »
09.02.14 09:19 Обработка отверстий у закаленных деталей

Окончательная обработка отверстий подразделяется на черновую, предварительную и окончательную. Наиболее распространенной последовательностью окончательной обработки отверстий являются шлифование, хонингование, электроискровая обработка, машинная и ручная доводка. Вопрос о применении тех или других методов обработки решается в зависимости от условий производства.

Шлифование точных отверстий малых диаметров применяется редко. К недостаткам этого метода обработки относятся: малая окружная скорость круга, низкая его стойкость, малая жесткость шпинделя и низкая точность обработки.

Хонингование малых отверстий получило широкое распространение с жидкостью, отводящей часть тепла, образующегося в процессе хонингования, и удаляющей мелкую металлическую стружку и отколовшиеся частицы абразива. Отличие Процесса хонингования от шлифования состоит в том, что при хонинговании участвует в работе в сотни раз больше абразивных зерен, чем при шлифовании, скорость резания при хонинговании и удельное давление, прижимающее абразивный инструмент к обрабатываемой поверхности, меньше в десятки раз. Эти особенности и обеспечивают высокую точность и чистоту обработки отверстий. Хонингование производится на настольно-сверлильных станках типа НС-12А и др. с применением специальных оправок, конструкция которых позволяет компенсировать износ абразивных брусков за счет их радиального перемещения.

Применяются бруски и с алмазными наполнителями, позволяющими обрабатывать отверстия с точностью 0,003—0,008 мм и чистотой поверхности по 11 классу. Стойкость алмазных брусков в 200—300 раз выше стойкости абразивных. Производительность при алмазном хонинговании в несколько раз выше.

35Электроискровая обработка малых глубоких отверстий в корпусах распылителей, втулках и седлах клапанов применяется вместо шлифования и хонингования. При этом способе обработки обеспечивается хорошая геометрическая форма отверстий при чистоте обработанной поверхности по 10 классу. Широко применяются станки для электроискрового шлифования отверстий в плунжерных втулках, корпусах распылителей и седлах клапанов, а также рабочих конусов в корпусах распылителей и прошивки распыливающих отверстий (см. рисунок).

При электроискровом шлифовании в качестве жидкости используется трансформаторное масло и керосин.


читать далее »
09.02.14 09:19 Прецизионные пары с малыми зазорами

58Выполнение прецизионных пар с малыми зазорами необходим и для обеспечения требуемых показателей процесса впрыска при работе топливной системы на малых скоростных режимах и при долевых подачах.

С увеличением зазора в паре изменяется величина цикловой подачи топлива. Так, при комплектовании топливного насоса плунжерными парами, имеющими различные зазоры, на номинальном режиме работы за счет подрегулировки секций получается низкая степень неравномерности подачи топлива. Однако на других скоростных режимах и при частичной подаче топлива наблюдается повышенная степень неравномерности подачи топлива. Чем меньше величина зазоров у изготовляемых пар, тем легче обеспечить их комплектование. Кроме того, для обеспечения достаточной центровки иглы распылителя в корпусе также необходимо обеспечить пару малыми зазорами.

К нагнетательным клапанам предъявляются высокие требования в части соблюдения точной геометрии и величины зазора по цилиндрическому отсасывающему пояску и между направляющими поверхностями седла и клапана.

Известно, что нагнетательные клапаны в насосе выполняют две функции: разделяют топливопровод высокого давления от надплунжерного пространства в период всасывающего хода плунжера и осуществляют разгрузку нагнетательного трубопровода от высоких давлений, что способствует быстрой посадке иглы форсунки. Выполнение нагнетательными клапанами этих функций в значительной мере зависит от величины зазора между направляющими поверхностями седла и клапана. Поэтому желательно, чтобы зазор между направляющими цилиндрическими поверхностями сёдла и клапана находился в пределах 0,004—0,006 мм.

Из сказанного становится ясно, какое большое значение для работы топливной аппаратуры имеет качество изготовления прецизионных деталей и, в частности, величина и стабильность зазоров между сопрягающимися поверхностями.

При комплектовании деталей распылителей с учетом их селективной сборки величина диаметрального зазора должна быть в пределах 0,003—0,004 мм. Для обеспечения полной взаимозаменяемости деталей величина диаметрального гарантированного зазора должна составлять примерно 0,003 мм. В то же время эта величина зазора должна обеспечивать и требуемую техническими условиями гидравлическую плотность в пределах 15 сек.

Величина диаметрального зазора, равного 0,003 мм, определена при самом невыгодном сочетании предельных отклонений биения конусов корпуса распылителя и иглы. В действительности вероятность таких сочетаний будет мала из-за рассеивания действительных биений в поле допусков.

Используя теорию размерных цепей, можно определить расчетным путем и допуск на зазор в сопряжении игла—корпус распылителя. В пределах одной группы у одних пар зазор будет максимальный, а у других минимальный. Допуск на зазор определится как разность между максимальным и минимальным зазорами.

читать далее »
09.02.14 09:19 Ружейные сверла для классных отверстий

38Применение ружейных сверл при сверлении отверстий позволяет получить более высокую точность их геометрических форм, лучшую прямолинейность оси и высокую чистоту обработки.

Устройство ружейного сверла показано на рисунке. Такие сверла предназначены для сплошного сверления отверстий при дли сверления до 10 D. Технологический процесс изготовления оружейных сверл доступен любому судоремонтному предприятию и со стоит из следующих основных операций: отрезания заготовки от прутка стали 40Х или 45, подрезания торца и зацентровки. После этого заготовка обтачивается начерно и начисто и поступает на фрезерование пазов под пластинки твердого сплава и продольного паза. Пластинки твердого сплава ВК8 вставляются в пазы и припаиваются. Затем предварительно шлифуется тело сверла, хвостовик и пластинки. Последней затачивается передняя кромка сверл алмазным кругом и окончательно шлифуются его тело и хвостовик Ружейные развертки изготовляются примерно в указанной выше последовательности и отличаются от ружейных сверл только различными углами и геометрической формой режущих кромок Ружейные развертки обычно не имеют центрального отверстия предназначенного у сверла для подачи охлаждающей жидкости i удаления стружки.

При сверлении глубоких отверстий ружейными сверлами обеспечиваются: точность диаметра 0,01—0,03 мм, непрямолинейность оси отверстия 0,003—0,005 мм; конусность 0,003—0,005 мм; увод сверла от оси 0,10—0,15 мм; шероховатость поверхности отверстия по 7 классу; при режимах v = 45...65 м/мин, s = 0,015...0,20 мм/об, стойкость сверла 150...250 мин.

При развертывании отверстий ружейными сверлами с припуском 0,05 мм на диаметр обеспечиваются точность диаметра 0,01 — 0,02 мм; непрямолинейность оси отверстия 0,002—0,003 мм; конусность 0,002—0,003 мм; чистота поверхности отверстия по 8—9 классам. При режимах обработки v = 50-100 м/мин, s = 0,10—0,20 мм/об и давлении смачивающей жидкости 10—20 кгс/см2.

На основе опыта отдельных предприятий установлены следующие требования к поверхностям, отверстиям втулок плунжерных пар и направляющих игл, подготовленных для термической обработки и доводки: чистота поверхности не ниже 7 класса, допуск на размер 0,02 мм и непрямолинейность оси на всей длине не более 0,003 мм. При указанных требованиях припуск на доводку принимается равным 0,10—0,02 мм.

Выполнение этих требований обеспечивается следующими операциями: сверлением отверстий спиральными сверлами, зенкерованием специальными трехступенчатыми зенкерами и развертыванием ружейными развертками. Хорошее качество обработки отверстий достигается в основном их развертыванием ружейными развертками, конструкция и технология изготовления которых разработаны заводом.

Развертывание отверстий производится на токарно-винторезном станке модели ОТ-4, оборудованном пневматическим устройством для зажима детали, цанговым зажимом инструмента и насосной системой для подачи смазывающей и охлаждающей жидкости.

При обработке отверстий ружейными развертками принимаются следующие режимы: глубина резания г = 2,5 мм; подача s = 0,03 мм/об при скорости резания v = 20 м/мин. В качестве сматывающей и охлаждающей жидкости применяется сульфофрезол, подаваемый к месту обработки под давлением 20 кгс/см2, что обеспечивает почти полное удаление стружки из обрабатываемого отверстия. Количество обрабатываемых отверстий до переточки развертки 120—150 шт. Дальнейшее повышение класса чистоты обработки и стойкости разверток возможно за счет применения четыреххлористого углерода (ССl4), добавляемого в сульфофрезол в количестве до 25% от объема последнего в баке. Станки оборудуются местным отсосом, так как пары сульфофрезола токсичны. Применение ружейных разверток позволило вдвое снизить трудоемкость доводочных операций и почти ликвидировать брак.

читать далее »
09.02.14 09:19 Сборка деталей форсуночной пары

Рисунок. Стенд для испытания форсунок: 1 - слив топлива: 2 - бак; 3 - форсунка; 4 -.

54

Для обеспечения подбора игл к корпусам распылителей детали замеряются, сортируются по группам через 0,001 мм и укладываются на подставки по возрастающим или убывающим размерам. Отсортированные детали подбираются одна к другой с таким расчетом, чтобы игла входила в отверстие корпуса распылителя на 0,6 длины рабочей поверхности.

К концу процесса доводки, когда игла полностью выйдет в отверстие корпуса распылителя, но проворачивается в нем туго или недостаточно плавно, с заеданиями, доводка продолжается без добавления пасты. Доводка считается законченной тогда, когда игла, вставленная в отверстие корпуса распылителя, под действием легкого усилия руки плавно опускается в отверстие. На совместную притирку деталей затрачивается 15—30 сек. Контроль доводки состоит в проверке свободного перемещения иглы в корпусе распылителя. Игла, выдвинутая из корпуса на 0,3 своей длины при угле наклона корпуса распылителя к горизонтали на 45°, должна плавно опускаться в отверстие под действием собственного веса. Сопротивление свободному перемещению иглы не допускается. В случае, если игла в отверстии корпуса распылителя свободно не перемещается, детали повторно направляются на совместную притирку.

Притирка уплотнительного конуса производится в той же оправке. На поверхность конуса иглы наносится тонкий слой пасты. В процессе притирки обращается особое внимание на то, чтобы паста не попала на цилиндрическую часть иглы, которая для предохранения смазывается маслом. Игла вращается с той же скоростью, что и при притирке цилиндрической часта. С появление на конусной поверхности иглы матового пояска шириной около 0,3 мм притирка заканчивается.

В процессе доводочных операций нагревание иглы и корпуса распылителя от взаимного трения не допускается. Конус иглы и кону1 корпуса распылителя промываются и продуваются сжатым воздухом. Конечной операцией является шлифование конусов на масле,-в результате чего поверхности притирочного пояска получаются блестящими.

В процессе доводки конуса обращается внимание на величину подъема иглы, которая у распылителей рассматриваемых типов не должна выходить за пределы 0,2—0,4 мм.

Готовый распылитель поступает на испытательный участок для проверки герметичности уплотнительных конусов, плотности цилиндрических направляющих поверхностей, состояния сопловых отверстий корпуса распылителя и качества распыливания топлива.

Проверка герметичности уплотнительных конусов распылителя производится на стенде испытания форсунок (рис. 54). До начала испытания система стенда проверяется давлением 400 кгс/см2. Если топливо в соединениях не просачивается и падение давления при спрессовывании в течение 5 мин не превышает 50 кгс/см2, то стенд считается исправным. Испытания производятся смесью; состав и вязкость которой указаны при испытании плунжерных пар. Температура в помещении, где производится испытание, поддерживается в пределах 18—20°С. Испытываемый распылитель устанавливается в корпусе форсунки стенда. При медленном повышении давления до р кгс/см2 конусное соединение не должно давать подтекания топлива в сопловые отверстия распылителя.

Плотность направляющих поверхностей определяется на том же стенде. Пружина форсунки стенда затягивается до пробного давления подъема иглы р кгс/см2. В системе стенда создается давление pi кгс/см2 и по секундомеру определяется время падения давления от pi до р2

Качество распыливания топлива проверяется на том же стенде. В начале делается несколько впрысков топлива при ослабленной пружине форсунки стенда. После этого пружина затягивается на рабочее давление и производится испытание форсунки. При 40—50 качаниях рычага стенда в минуту начало и конец впрыскивания должны быть резкие, распыленное топливо, выходящее из всех распыливающих отверстий, должно иметь струи туманообразного вида, одинаковой длины и формы.

читать далее »
09.02.14 09:19 Сборка деталей плунжерных, форсуночных и клапанных пар

Сборка деталей плунжерной пары. Для облегчения подбора плунжеров по втулкам все детали замеряются и в зависимости от их размеров сортируются на несколько групп с интервалами в размерах диаметра 0,001 мм. Плунжеры замеряются с помощью миниметров, втулки — с помощью пневматических измерительных приборов. Кроме того, внутри каждой группы производится соответствующий подбор одной детали по другой, в результате чего достигаются минимальные колебания зазора. Плунжер подбирается таким образом, чтобы его рабочая часть входила во втулку на 0,4 длины. Подобранные детали поступают на окончательную доводку поверхностей одной детали по поверхности другой. Втулка закрепляется в специальной оправке, которая в процессе доводки удерживается рукой. Хвостовик плунжера зажимается в специальный патрон доводочного станка, шпиндель которого вращается со скоростью 10—15 м/мин при числе двойных ходов втулки вдоль оси плунжера 30—60 в минуту. Если к концу процесса доводки плунжер полностью войдет в отверстие втулки, но поворачивается в нем туго и недостаточно плавно, с заеданиями, доводка продолжается без добавления пасты. Доводка считается законченной, если плунжер, вставленный в отверстие втулки, под действием легкого усилия руки плавно опускается во втулку. После промывки деталей в дизельном топливе плунжер должен плавно опускаться в отверстие втулки под действием собственного веса.

На совместную обработку деталей затрачивается до 30—40 сек. У правильно притертых деталей поверхности должны иметь одинаковый блеск, не иметь пятен и местных натиров. Следы шлифования на притертых поверхностях не допускаются. Чистота поверхностей после доводки сличается с эталоном.

читать далее »
09.02.14 09:19 Селективная сборка прецизионных деталей

56Окончательной операцией при сборке прецизионных деталей является взаимная доводка, на которую затрачивается много времени. Кроме того, механическая или ручная взаимная доводка деталей не полностью устраняет погрешности, возникшие в процесс предварительной обработки деталей. Для повышения точности отработки и износостойкости деталей прецизионных пар целесообразно сопрягаемые поверхности деталей обрабатывать независимо друг от друга и сборку производить без взаимной доводки, методом полной взаимозаменяемости или селективным подбором.

Селективный подбор, или селективная сборка, применяется в крупносерийном производстве. При селективной сборке обработка сопрягаемых деталей производится независимо друг от друга и, следовательно, у деталей уменьшаются погрешности формы, возникающие в процессе взаимной доводки.

При сборке указанным методом для каждой детали, входящей в размерную цепь, допуск на неточность изготовления расширяют, но после изготовления детали сортируют по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков.

Однако экономически это не оправдывается, поэтому пределы допусков расширяют до и 8 и этим сокращается стоимость обработки деталей.

Изготовленные детали сортируют в пределах указанных допусков на несколько размерных групп (в нашем примере на пять), после чего производится сборка деталей, причем используются группы деталей с уже значительно меньшими допусками. Таким образом, в процессе подбора детали выбираются с такими размерами, чтобы зазор в каждой паре лежал в более узких пределах, чем можно достигнуть при сборке произвольно взятых деталей. Таким способом создается возможность обеспечить в процессе сборки большую точность.

В зависимости от масштабов производства применяются два вида подбора деталей — штучный и групповой. При штучном подборе одну из деталей предварительно измеряют, после чего, учитывая величину зазора, заданного для данного соединения, определяют требуемые предельные размеры соединяемой детали и уже по этим размерам выбирают вторую деталь. Например, диаметр втулки 10,002 мм, зазор в сопряжении ее с плунжером должен быть не менее 0,002 Мм и не более 0,004 мм. Следовательно, диаметр плунжера для этой втулки должен быть не менее 9,998 мм и не более 10,000 мм. Из имеющихся готовых плунжеров подбирается такой, действительный размер которого будет лежать между найденными предельными размерами. Подбор производится путем измерения деталей или непосредственных проб. Штучный ручной подбор деталей малопроизводителен и на практике применяется редко.

читать далее »
09.02.14 09:19 Термическая обработка деталей прецизионных пар

При изготовлении прецизионных деталей топливной аппаратуры применяются следующие виды термической обработки: отжиг, искусственное старение, цементация, закалка, отпуск, обработка. холодом, цианирование и азотирование.

При термической обработке возникают значительные деформации деталей. Для исправления геометрической формы деталей после термической обработки и получения заданных размеров при окончательной обработке назначаются припуски. Величина припусков зависит от принятой технологии термической обработки и от способа предварительной механической обработки. Снижение припусков, достигается применением многоступенчатой изотермической светлой закалки и обработкой холодом.

Диаметральные припуски под окончательную обработку отверстия принимаются 0,10—0,30 мм. Диаметральные припуски под окончательную обработку цилиндрической поверхности плунжера, иглы и клапана принимаются 0,2—0,6 мм.

С учетом сохранения размеров деталей в процессе обработки принимаются следующие оптимальные режимы термической и химико-термической обработки деталей прецизионных пар топливной аппаратуры:

Для деталей плунжерных пар из стали ХВГ — закалка при 830°С±10РС в масле,- обработка холодом при —60°С в течение 60 мин, низкий отпуск 160±5°С в течение 180 мин;

Для деталей плунжерных пар из стали ШХ15 — закалка при 830±10°С в масле, низкий отпуск при 140±5°С в течение 300 мин;

Для корпусов распылителей из стали 18Х2Н4ВА — цементация в твёрдом карбюризаторе при температуре 900±10°С на требуемую глубину слоя, охлаждение в ящиках на воздухе, обработка холодом при —190°С в течение 60 мин, низкий отпуск при 160—220°( в течение 180 мин. Температура отпуска выбирается в зависимости от температуры деталей в процессе их эксплуатации и принимаете на 10—20° С выше этой температуры;

Для игл распылителей из стали Р18 — закалка при температуре 1275±10°С в масле, отпуск трехкратный при температур 565±1 ОТ в течение 60 мин.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •