Метка «распылитель»

18.04.12 17:57 Параметры элементов

Параметры элементов

В каждом дизеле при увеличении угла опережения подачи топлива впрыскивание начинается раньше и, следовательно, большее количество топлива сгорает до прихода поршня в в.м.т. при уменьшающемся объеме цилиндра. В связи с этим резко возрастает максимальное давление сгорания рг , увеличиваются термический v\t и индикаторный коэффициенты полезного действия и соответственно снижается удельный расход топлива gi • В таких условиях дизель работает «жестко» и часто со стуками. В процессе эксплуатации отдельные узлы топливного насоса и форсунки изнашиваются. Так, например, уменьшаются плотность плунжерных пар и плотность распылителя форсунки. Поэтому при неизменном геометрическом угле опережения действительный угол уменьшается. В таких случаях стремятся соответственно увеличить геометрический угол опережения.

Степень износа элементов топливоподающей системы при правильно отрегулированном дизеле и рабочем состоянии форсунок выявляется при работе судового дизеля на пониженной частоте вращения по значению рг и температуре выпускных газов tг . Так, например, в тех цилиндрах, у которых плунжерные и клапанные пары износились больше, значения pг и tг будут ниже.

Трубопровод высокого давления выполняется из высококачественных труб, изготовленных из стали 10 с толщиной стенки 25 мм.

Фильтры тонкой очистки предназначены для очистки топлива и для предохранения отверстий форсунки от засорения мелкими механическими включениями, содержащимися в топливе и не задержанными фильтром грубой очистки.



На судовых дизелях применяются топливные фильтры тонкой очистки щелевого типа по ГОСТ 10357 (см. табл.).


Таблица фильтров 

 

Тип фильтра

ТФ-1

ТФ-2

ТФ-3

2ТФ-2

2ТФ-3

2ТФ-4

2ТФ-5

Пропускная способность

6

10

15

20

30

200

400

 



Фильтр типа ТФ выпускается с одним фильтрующим элементом, а типа 2ТФ — с двумя.

Щелевые фильтры высокого давления монтируются перед форсункой или в корпусе форсунки. Фильтрация топлива происходит через щели, ширина которых 0,030,05 мм. Механические примеси задерживаются в щелях, поэтому периодически средняя часть фильтрастержень извлекается из корпуса и очищается.

читать далее »
11.06.12 18:05 Гидрозапорная топливная аппаратура

В последние годы разработано большое количество топливных систем с использованием гидравлики для управления иглой распылителя. Так, например, английская фирма CAV разработала форсунку, позволяющую изменять нагрузку на пружину, запирающую иглу. Совершенствование этой конструкции привело к тому, что в период рабочего цикла за счет изменения нагрузки на пружину получается предварительный впрыск.

гидрозопорная форсунка

На рисунке 1 (гидрозопорная форсунка) изображена гидрозапорная форсунка Астахова, состоящая из корпуса 7, распылителя 11), золотника 2, подвижной втулки 1 и внутренней втулки 5 золотника. Втулка 1 и золотник 2 разделяют внутреннюю полость на три объема 3, 4 и 6. Роль гидравлической пружины переменной жесткости выполняет топли во двух разобщенных объемов 4 и 6, сообщающихся при определенном положении втулки золотника в процессе топливоподачи. Форсунка спроектирована так, что при давлении топлива в объеме 3, равном давлению начала впрыска, отверстия 8, расположенные на втулке, совпадают с проточкой и отверстиями 9 золотника 2, сообщенными с каналом 10 распылителя 11. Этот момент соответствует началу впрыска топлива.
При дальнейшем движении втулки на заранее заданном ходу объемы 4 и 6 соединяются, а это уменьшает жесткость гидравлического запирания и приводит к увеличению время-сечения прохода, образованного отверстием втулки в результате перемещения золотника в очередное равновесное положение.

Движение втулки золотника осуществляется в два этапа. Величина и скорость перемещения на втором этапе определяются размерами объемов 4 и 6. Характер изменения время-сечения прохода оказывает влияние на закон подачи топлива. Сложность конструкции и большая масса подвижных деталей являются недостатками этой форсунки. Внедрение гидрозапорных форсунок на судовых дизелях началось с форсунок, прошедших испытания еще аж на рыбопромысловых судах Советского Союза.
Разница в работе обычного и гидрозапорного распылителей заключается в том, что в гидрозапорном распылителе механическая пружина заменена на гидравлическое запирание. Давление в гидрополости такой форсунки рт, необходимое для получения требуемого статического давления открытия иглы ро для впрыска в среду без противодавления и без учета сил статического трения, определится из уравнения равновесия иглы.
Следует отметить, что даже у новых распылителей основание уса седла dK не совпадает с наружным диаметром уплотнительного пояска конуса иглы d0 (рисунок 2 (Распылитель).

 

Распылитель форсунки

При выборе давления в начале впрыска р0 учитываются следующие обстоятельства. В механической форсунке изменяющееся усилие запирания иглы - нормальные силы трения ее поверхности о поверхность направляющей с учетом излома и смещения направления запирающего усилия и массы движущихся деталей форсунки являются причиной повышения давления топливоподачи как начального, так и максимального.
В гидрозапорных форсунках изменяющееся усилие запирания и нормальные силы трения отсутствуют, а масса движущихся деталей в 2,5—5 раз меньше, чем в механических. Это приводит к ускорению подъема иглы и задержке начала ее посадки при пониженных давлениях подаваемого топлива.
Для обеспечения одинаковых начальных условий необходимо у гидрозапорных форсунок создавать статическое давление начала впрыска не меньше, чем у механических, с учетом его увеличения за счет усилия сжатия пружины при подъеме иглы.

При начале посадки иглы (ее верхнее крайнее положение) давление рпос определяется из уравнения равновесия иглы в этот момент.
В процессе подачи давление топлива превышает давление запирающей жидкости и между полостями запирающей жидкости и топливом имеется зазор, то в этот период происходит перетекание топлива в полость запирающей жидкости. Количество перетекающего топлива через зазор S между иглой и направляющим отверстием зависит от перепада давлений между запирающей жидкостью и топливом, его вязкости, величины зазора S.
За период между подачами давление гидросмеси превышает давление топлива, поэтому запирающая жидкость через зазор потечет в полость топлива.
Гидрозапорные форсунки с переменным усилием запирания исключают утечку топлива вверх по игле. В них создаются дополнительные запирающие силы, обеспечивающие принудительную посадку иглы в гнездо.
Эти силы создаются при гидравлическом запирании иглы распылителем специальной конструкции (рисунок 3 Распылитель двухдифференциальный гидрозапорной форсунки). Распылитель двухдифференциальный гидрозапорной форсункиВ таких форсунках изменение площади, воспринимающей давление запирающей жидкости, обеспечивается за счет выполнения верхней и нижней частей прецизионной пары с герметической посадкой иглы в верхнем и нижнем крайнем положениях. Игла такой форсунки называется двухднфференциальной.
Дифференциальная площадка верхнего запирающего узла F получается за счет исключения из зоны давления гидрозапорной жидкости поверхности кольцевого уплотнения. Торцовая поверхность иглы выполняется определенной величины, зависящей от технической характеристики дизеля и системы топливоподачи. В работе такого распылителя имеются следующие особенности: снижена величина подвижных масс, увеличен прецизионный зазор, подъем иглы происходит при постоянном воздействии усилия на ее верхний торец.

читать далее »
02.02.14 01:12 Форсунки. Открытая или закрытая?

 

Форсунки служат для непосредственного ввода топлива в цилиндры двигателя, его распыления и равномерного смешивания с воздухом. Форсунки могут быть открытого и закрытого типа.

читать далее »
02.02.14 01:20 Насос-форсунки

В современных двигателях широко применяются насос-форсунки, когда в одном агрегате соединены топливный насос и форсунка

читать далее »
23.06.12 09:59 Присадки к дизельным топливам
    Для улучшения свойств топлив к ним добавляются присадки, воздействующие на химические и физические процессы, происходящие в топливе. Универсальных присадок, улучшающих в одинаковой степени различные эксплуатационные свойства, не существует.
При необходимости вводят в топливо следующие присадки:
1.         Депрессионные присадки, понижающие температуру застывания топлива: для дизельных топлив - «Парадин-20», «Парадин-25»; для мазута и других остаточных топлив: А110Х, А504Х, А804Х. Эти присадки выпускаются в растворе толуола и вводятся в концентрации 0,02-0,1%, что снижает температуру застывания топлива на 20-30°С, причем улучшается фильтруемость топлива при температуре ниже температуры помутнения. 2.         Чтобы предотвратить образование в топливе кристаллов льда из воды при низких температурах, применяют спирты, гликоли, амины, формамиды и их производные, которые растворяют воду и образуют с ней смеси, замерзающие при низкой температуре. Поверхностно-активные присадки образуют защитную оболочку на частицах льда, что препятствует их объединению друг с другом. Эти присадки выполняют одновременно функции моющих присадок - смывают отложения в системах топливоподачи. 3.         Присадки, улучшающие воспламеняемость дизельных топлив: алкилнитраты RCH2ON02, RCH2OHO, перекисные соединения RCH2OOH, альдегиды RCHO, кетоны RCOR и др.   Повышение цетанового числа топлива на 15-20 единиц достигается добавкой 1,5-2% присадки. Присадки снижают стабильность топлива при хранении, при этом ЦЧ топлива уменьшается (ЦЧ за 6 мес. хранения снижается на одну-две единицы).
Присадки для повышения полноты сгорания улучшают сгорание тяжелых сортов топлив, что уменьшает отложения в дизеле, уменьшает загрязнение окружающей среды. Многофункциональные присадки ВНИИНП-101, ВНИИНП-111 рекомендуются для дизельного топлива с содержанием серы более 0,5%; ВНИИНП-101 добавляют также к сернистым тяжелым топливам. Недостаток этих присадок - склонность к выпадению в осадок при длительном хранении, в связи с чем их приходится вводить непосредственно на судне, что связано с определенными трудностями.
Антиокислительные и диспергирующие присадки к дизельным и тяжелым сортам топлив добавляются в качестве составной части многофункциональных стабилизирующих присадок. Такие присадки содержат диактиваторы металлов и диспергента. Например, зарубежная присадка - антиокислитель для дизельных топлив «Ethyl-703» или «Ду Понт ФОА-3» (США) - смесь органических аминов.
Для стабилизации топлив и предотвращения образования в них осадков при хранении и применении используют стабилизаторы (дис-пергенты) - различные зольные присадки (нефтяные сульфонаты различных металлов, прежде всего бария) и беззольные (полярные полимеры и алкиламины). Полярные полимеры добавляют в концентрации 0,005-0,010%. Наряду со способностью предотвращать образование осадков полимеры устраняют несовместимость топлив и зависание игл распылителей форсунок, возникающие в результате образования в них лаков и осадков при высоких температурах. Основные виды антиокислителей: 24М6В, 26ВУМ, БАФ, ПОД ФА, ФДА, УСА -угольная смола, ДСА -древесная смола, а (альфа)-нафтал.
Противокоррозионные присадки применяются с целью нейтрализации коррозионного действия на топливную аппаратуру сернистых топлив при повышенных температурах и предотвращения образования агрессивных продуктов окисления углеводородов и сернистых соединений - аминов, амино-сульфидов и полимерных диспергентов. Присадки для борьбы с ванадиевой коррозией используют гидроокись магния Мg(ОН)2 и гидроокись алюминия Al (ОН)3 в виде коллоидной дисперсии в масле. В топливо, содержащее 0,0002% ванадия и менее, присадки, как правило, не добавляют.
Присадка ПМАМ-у, улучшающая термоокислительную устойчивость дизельных топлив, помогает избежать образования лаков, углеродистых отложений, нагаров различной степени карбонизации (обогащения углеродом) игл и распылителей форсунок, деталей ЦПГ, температура которых достигает 200-250°С.
В топливо при химико-динамической обработке вводят многофункциональную композицию присадок, затем производят гидродинамическое возмущение смеси топливной среды. Такая обработка обеспечивает равномерное распределение в топливной среде композиции присадок, что создает необходимые условия для выполнения композицией ее функций. При выборе композиции присадок особое внимание следует уделять ее совместимости с применяемым для смазывания деталей ЦПГ маслом.
Непременным условием для правильного выбора композиции присадок к топливу является меньшая, чем у композиции присадок к маслу, поверхностная активность. Такое требование к выбору композиции присадок для топлив обосновано следующим. В процессе впрыскивания топлива отдельные ее глобулы, имеющие увеличенные размеры, могут попадать на зеркало втулки цилиндра. Если поверхностно-активные свойства содержащейся в топливе композиции присадок будут выше таковых у композиции присадок к маслу, на отдельных участках может произойти замещение масляной пленки топливной, вследствие чего возникает усиленное изнашивание трущихся поверхностей, если не будут превышать, то указанного нарушения пленки и усиленного изнашивания поверхностей деталей ЦПГ не будет. Таким образом, поверхностно-активные свойства композиции присадок к топливу должны быть выше, чем у смол топлива, и ниже, чем у композиции присадок к маслу. читать далее »
21.06.12 13:26 Требования к моторным топливам

Важнейшим эксплуатационно-техническим требованием к дизельным топливам является наличие высокой теплоты сгорания. Кроме того, при всех возможных условиях применения должны быть гарантированы:
бесперебойная подача топлива из бака к топливной аппаратуре и от нее в цилиндры двигателя; надежное смесеобразование, то есть оптимальные вязкость, фракционный состав, плотность, поверхностное натяжение и давление насыщенных паров топлива;
надежная воспламеняемость, мягкая работа двигателя, полное сгорание без образования сажи и особо токсичных и канцерогенных продуктов в отработанных газах;
минимальное образование нагара в зоне распылителей форсунок и в камере сгорания; минимальная коррозионная активность;
возможно большая физическая стабильность при длительном хранении и транспортировке; невысокая токсичность.
Существует определенная закономерность: чем больше частота вращения коленчатого вала двигателя, тем выше требования к топливам. Это объясняется тем, что с увеличением частоты вращения уменьшается время, за которое должны произойти процессы смесеобразования и сгорания топлива.
К тяжелым топливам предъявляются пониженные требования по вязкости и загрязнению по сравнению с легкими топливами, используемыми в высокооборотных дизелях.
Поэтому при применении тяжелых топлив необходимо использовать дополнительную систему топливоподготовки, обеспечивающую очистку и подогрев топлива перед подачей в расходный бак.

читать далее »
21.06.12 09:19 Изготовление трубопроводов высокого давления соединяющих агрегаты топливной аппаратуры.

Трубопроводы высокого давления — ответственные элементы топливной системы. К ним предъявляются следующие требования: они должны иметь минимальное гидравлическое сопротивление протекающему в них топливу; обеспечивать абсолютную герметичность при давлениях до 1200 кгс/см2; хорошо противостоять ударному действию нагрузок и вибрациям, возникающим в процессе работы дизеля.
Внутренний диаметр труб высокого давления выбирается из величины диаметра плунжера топливного насоса. Для трубопроводов высокого давления используются толстостенные трубки, изготовленные из стали 20 (ГОСТ 1050). Полученные со склада трубки промываются керосином, продуваются сжатым воздухом, после чего подвергаются осмотру и гидравлическому испытанию на тройное рабочее давление. Наиболее ответственными и сложными операциями при изготовлении трубопроводов высокого давления являются осадка их конусов и гнутьё :). Осадка конусов трубок производится после нормализации концов. Для этого концы трубок нагреваются до температуры 880° С и охлаждаются на воздухе. Изготовление трубопроводов высокого давления (ВРД) Высадка конусов Высадка конусной головки производится либо на ручных винтовых прессах (рисунок 1 Высадка конусов:а — подготовка к высадке; б — высадка конуса на винтовом прессе; в — освобождение трубки; е—высадка трубки с кольцом), либо на специальных гидравлических прессах. Подготовка трубки высокого давления к высадке конусных головок заключается в том, что концы трубки зажимаются так, чтобы торцы их были перпендикулярны оси трубки и не имели заусенцев. Пресс 1 подготавливается к работе. На трубку высокого давления 4 надевается соединительная гайка и кольцо. Высаживаемый конец трубки вставляется в гнездо разрезной цанги 3 пресса. Цанга 3 вместе с трубкой 4 вставляется в гнездо втулки 2 пресса. Верхний конец трубки 4 должен выступать над цангой на 10-12мм.
Высадка конусной головки трубки высокого давления осуществляется следующим образом. Высаживаемый конец трубки 4 и коническая выточка пуансона смазываются маслом. Пуансон опускается на конец трубки 4 и высаживает конус. Операция высадки считается законченной, когда нижний торец пуансона 5 не дойдет до верхней плоскости цанги 3 на 0,5—0,75 мм. После осмотра пуансон 5 пресса поднимается, а за ним — втулка 2 с цангой 3 и под цангу подкладывается шайба 7 с вырезом. Со стороны верхнего конца трубки устанавливается нажимная шайба 8, упоры которой устанавливаются на торец втулки 2. Пуансон 5 снова опускается, нажимает торцом на нажимную шайбу 8 и спрессовывает втулку 2 и 3. После поднятия пуансона нажимная шайба 8 снимается, трубка 4 освобождается от цанги и вынимается из втулки 2.
Для уменьшения сужения канала трубки высокого давления при высадке конусов на ее концах целесообразно высадку конусов производить с надетым на высаживаемый конец трубки кольцом 6. После высадки конуса трубки указанным способом кольцо плотно закрепляется на ней.
После высадки конусов диаметр канала трубки проверяется проволокой. При уменьшении диаметра канала конец трубки рассверливается сверлом на глубину 15—40 мм, а затем канал очищается сухим песком на пескоструйном аппарате поочередно с обоих концов трубки. После этого канал трубки тщательно продувается сжатым воздухом. Уплотнительное соединение трубопровода высокого давления (ВРД) На тепловозоремонтных заводах освоена конструкция уплотнительного соединения (рисунок 2), показавшая хорошие результаты. Уплотнительное кольцо 1 изготавливается из стали 40, а прокладка 3 — из меди МЗ. Прокладка подвергается отжигу, для чего она нагревается до температуры 360°С и охлаждается в воде. Уплотнительное кольцо 1 при затяжке накидной гайки 2 нижним концом плотно прижимается к трубке, при этом проходное сечение трубки не изменяется. После первого обжатия накидная гайка отдается, а потом снова затягивается до упора. Переходной штуцер 4 навертывается на трубку 5 и прокладка 3 зажимается. Гибка трубок производится в холодном состоянии без наполнителя, по заранее изготовленным шаблонам. После выгибания канал трубки тщательно продувается сжатым воздухом и промывается в течение 10 мин непрерывной струей керосина под давлением на выходе трубки 40—60 кгс/см2.
При промывании трубок под давлением они простукиваются по всей длине деревянным молотком. После промывки керосином канал трубки промывается бензином. Вытекший из трубки бензин пропускается через фильтровальную бумагу. При хорошо промытой трубке на фильтровальной бумаге не должно оставаться видимых невооруженным глазом осадков. Промытые трубки проверяются на гидравлическое сопротивление. Для этого испытуемая трубка 1 присоединяется через тройник 4 к секции топливного насоса 2 (рисунок 3 Проверка трубки высокого давления). К тройнику крепится контрольная форсунка 3, отрегулированная на давление впрыска, равное гидравлическому сопротивлению трубки данного сечения длиной 1000 мм. Например, при внутреннем диаметре трубки 2 мм и длине 1000 мм ее гидравлическое сопротивление будет около 30 кгс/см2. Впрыск топлива через контрольную форсунку служит показателем негодности трубки вследствие высокого гидравлического сопротивления. Проверка трубок на гидравлическое сопротивление производится на стандартном дизельном топливе при температуре помещения 15—20° С.
В процессе проверки трубки комплектуются. В комплект входят трубки, у которых разница в гидравлическом сопротивлении не превышает 10 кгс/см2.
Определение разницы в гидравлическом сопротивлении трубок одного комплекта производится также с помощью максиметра, который устанавливается вместо контрольной форсунки. Пружина максиметра при испытании затягивается настолько, чтобы из распылителя максиметра впрыскивалось топливо. По делениям на шкале максиметра определяется гидравлическое сопротивление каждой трубки. На один дизель необходимо устанавливать трубки только из одного комплекта.

читать далее »
21.03.13 23:56 Изготовление корпусов распылителей.

Эскизы, по которым производится обработка корпусов распылителей, приведены на рисунке 1.
обработка корпусов распылителей Технические условия на изготовление корпусов распылителей.
Непараллельность опорного и уплотнительного торцов корпуса распылителя или уплотнительных торцов направляющей иглы допускается до 0,025 мм. Неперпендикулярность уплотнительного или опорного торца корпуса распылителя относительно внутренней цилиндрической поверхности допускается до 0,025 мм. Неплоскостность уплотнительного торца корпуса распылителя допускается до 0,0006 мм для диаметра до 25 мм и 0,0009 мм для диаметра выше 25 мм. Некруглость и граненость рабочих цилиндрических поверхностей корпуса распылителя и иглы допускаются до 0,0005 мм. Конусность внутренней цилиндрической рабочей поверхности корпуса распылителя допускается до 0,001 мм, а конусность и непрямолинейность образующих цилиндрической рабочей поверхности иглы— до 0,0005 мм. Бочкообразность и седлообразность внутренней цилиндрической поверхности корпуса распылителя допускаются до 0,001 мм. Биение запирающего конуса относительно рабочей цилиндрической поверхности корпуса распылителя допускается до 0,003 мм, а иглы — до 0,002 мм в зоне запирающей части конуса.
Чистота сопрягающихся цилиндрических поверхностей корпуса распылителя и иглы обеспечивается по 12 классу (Ra0,02). Чистота рабочей конической поверхности корпуса распылителя по уплотнительному пояску обеспечивается по 9 классу, а рабочей конической поверхности иглы по уплотнительному пояску по 10 классу. Поверхность уплотнительного торца корпуса распылителя по 11 классу. Твердость сопрягающихся поверхностей корпуса распылителя, изготовленного из стали 18Х2Н4ВА, обеспечивается не меньше HRC > 57. Твердость корпусов и сопловых наконечников, изготовленных из стали марок ШХ15 и ХВГ, обеспечивается не менее HRC58, а твердость игл, изготовленных из стали Р18, — не менее HRC60.
Заготовки корпусов распылителей отрезают от прутка, торцуют, обтачивают по размерам и обрабатывают места под носик.
Обработка корпуса распылителя

Рисунок 2   Обработка корпуса распылителя

  • 1 - заготовка;
  • 2 - обточка;
  • 3 — обработка места под носик;
  • 4 - обработка носика;
  • 5 - проточка пояска;
  • 6 - проточка фасок;
  • 7 - отрезка;
  • 8 - деталь.

 

У распылителя дизеля 18Д корпус обтачивается на конус. Носик распылителя обтачивается сначала дисковым резцом, затем фасонным резцом снимается фаска и протачивается канавка на размер l3, обтачиваются фаски и заготовка отрезается на размер l. Последовательность выполнения операций показана на рисунке 2.

читать далее »
22.03.13 00:43 Изготовление корпусов распылителей. Последующие технологические операции

сверление центрального отверстия в распылителеОтрезанные заготовки направляются на токарно-револьверный станок для сверления центрального отверстия на размеры d и l (рисунок 1) с припуском по длине 0,5 мм на последующую обработку. Протачивается торцовая канавка b на окончательные размеры. У корпуса распылителя дизеля 18Д центральное отверстие в верхней части растачивается на размеры по чертежу, зенкеруется с припуском 0,15 мм, с торца снимается фаска 0,5X45°. После этого центральное отверстие всех распылителей развертывается с припуском по диаметру 0,08 мм. Контроль выполняется на специальном приспособлении (рисунок 2). Биение поверхности Т относительно центрального отверстия d допускается не более 0,10 мм.
На круглошлифовальном станке наружная поверхность т шлифуется на размер dx (см. рис. 1), поверхность А шлифуется на плоскошлифовальном станке на размер и b1 с припуском на последующую обработку 0,10 мм.
Контроль сверления центрального отверстияПосле шлифования детали поступают на приспособление для контроля. В процессе контроля определяется непараллельность поверхности Bi относительно А (см. рис. 2), которая допускается до 0,05 мм. Биение поверхности гп относительно центрального отверстия d допускается не более 0,10 мм (см. рисунок 2). Конусность отверстия d допускается до 0,01 мм. Сверление топливоподводящих каналов производится в кондукторе, обеспечивающем установку заготовки под заданным углом а по отношению к оси сверла. После сверления проверяются размеры l, l1 и угол наклона a (рисунок 3). У распылителей форсунок дизелей 6(8)NVD48 и 18Д при помощи такого же кондуктора заготовки закрепляются для сверления отверстия с (см. рисунок).

 

Затем заготовки закрепляются в другое приспособление и на вертикально-сверлильном станке торец нерабочего конуса зенкуется на глубину l2. Угол конуса а = 60° (см. рисунок 3).
При расточке кармана корпус распылителя зажимается в цанговый патрон станка и вращается со скоростью 20—30 м/мин.Зенковка нерабочего конуса  распылителя

Центральное отверстие корпуса обрабатывается резцом в оправке (рисунок 3). Вращением эксцентрика Э резец постепенно вводится в соприкосновение с поверхностью отверстия, и карман растачивается до требуемых размеров. Ширина и радиус кармана обеспечиваются за счет профиля резца 5, который перед началом и концом работы проверяется специальным шаблоном. Карман растачивается в два приема. При его расточке выдерживаются размеры d, b и l3. Качество поверхности и выход всех топливоподводящих отверстий в карман после его расточки проверяются осмотром при помощи оптического прибора.
После зачистки и продувки каждого отверстия сжатым воздухом заготовки поступают на вертикально-сверлильный станок для сверления отверстий под рабочий конус. Для этого они устанавливаются в приспособление. В центральное отверстие заготовки вставляется втулка и спиральным сверлом высверливается отверстие на размеры dx и l4 (см. рисунок 3).   

Зенкование рабочего конуса производится на вертикально-сверлильном станке при помощи конического зенкера. Размер 4 от торца до условного диаметра конуса d2 проверяется  на специальном приспособлении. Затем конусной зенковкой производится чистовое зенкование рабочего конуса. При этом условный диаметр d2 увеличивается на 0,20 мм, а размер h на 0,10 мм для всех рассматривавемых типов распылителей.

читать далее »
03.02.14 05:13 Неисправности топливной аппаратуры

Неисправности топливной аппаратуры возникают в результате коррозионных разрушений, появления трещин, износа деталей, засорения отверстий и др. Характер неисправностей различен для каждого узла.

Неисправности трубопроводов возникают вследствие появления на них трещин и из-за нарушения непроницаемости в соединениях. Такие неисправности устраняются путем замены дефектных трубопроводов и их отдельных элементов и соединений. Течь в соединениях трубопроводов устраняется их переборкой.

Нарушение работы топливоподкачивающих насосов возникает в результате изнашивания трущихся поверхностей нагнетательных устройств, рабочих кромок роторов и зубцов шестерен. Увеличивающиеся при этом зазоры в трущихся парах и недостаточная жесткость пружин нагнетательных клапанов резко снижают производительность и давление, создаваемое насосами.

У топливных фильтров засоряются фильтрующие элементы твердыми частичками, которые, попадая на фильтрующие элементы, препятствуют нормальному протеканию топлива во всасывающую полость топливного насоса. От этого ухудшается наполнение плунжерной полости, уменьшается количество подаваемого топлива. Работа на плохо профильтрованном топливе вызывает заклинивание деталей топливного насоса, толкателя, плунжера во втулке, а также приводит к зависанию нагнетательного клапана в седле и др.

Неисправности топливных насосов возникают вследствие износа плунжерных пар, нагнетательных клапанов, деталей механизма привода, регулирования и управления насосами. Из-за износа плунжерных пар производительность секций топливного насоса уменьшается, запуск дизеля затрудняется, так как при малой частоте вращения коленчатого вала дизеля большая часть топлива вытекает через зазоры плунжерных пар, давление топлива резко снижается, качество его распыливания ухудшается. При неравномерной подаче топлива по цилиндрам дизель на малой частоте вращения работает неустойчиво, так как цилиндры с минимальной подачей топлива выключаются. Неравномерность подачи топлива секциями насоса возникает вследствие износа плунжерных пар и зубчатых зацеплений привода управления. Например, толкатель заклинивается обычно тогда, когда на его рабочей поверхности образуются задиры, риски или когда монтажные зазоры меньше нормальных. Плунжер во втулке зависает либо в верхнем, либо в нижнем положении. В случае зависания плунжера во втулке подача топлива данной секцией прекращается. Зависание нагнетательного клапана возникает вследствие попадания твердых частиц под его конус или в зазор направляющих поверхностей. При зависании в нижнем положении возникают гидравлические удары в нагнетательной полости плунжерной пары, отчего возможен отрыв нижнего штуцера корпуса секции насоса. При зависании клапана в верхнем положении подача топлива секцией прекращается.

Неисправности форсунок возникают от износа их деталей, износа и засорения сопловых отверстий. От засорения сопловых отверстий в цилиндры впрыскивается меньшее количество топлива. Изнашиваясь, сопловые отверстия неравномерно увеличиваются в диаметре, а это резко изменяет угол распыливания топлива и ухудшает его перемешивание с воздухом в цилиндре дизеля. При сносившихся сопловых отверстиях равномерность подачи топлива в цилиндры нарушается, запуск дизеля затрудняется и работа его резко ухудшается.

В случае зависания иглы в верхнем положении распыливание топлива происходит плохо. Это приводит к снижению качества сгорания топлива и к повышенному его расходу. Если игла зависает в нижнем положении, то подача топлива в данный цилиндр прекращается и он из работы выключается. В этом случае давлением топлива, находящегося в объеме между плунжером насосной сект и распылителем, может порвать трубопровод. Возникают сильные стуки, отрицательно влияющие на работу топливного насоса. i» Вследствие износа уплотнительного конуса иглы и корпуса распылителя возрастает подъем иглы, что нарушает равномерность подачи топлива по цилиндрам. При увеличенных зазор между иглой и поверхностью направляющего отверстия в корпусе распылителя снижается плотность, повышается утечка топлива, I также нарушается равномерность его подачи по цилиндрам дизеля.

В судовых условиях устраняются незначительные неисправности топливной системы, не связанные с разборкой отдельных агрегатов. В заводских. условиях устраняются серьезные неисправности, связанные с разборкой и заменой отдельных элементов, узлов и агрегатов в целом.

читать далее »
[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •