Метка «ремонт топливной»

03.02.14 05:20 Ремонт распылителей

В процессе ремонта распылителей восстанавливаются плотность прилегания конуса иглы к конусу корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя корпусу форсунки.

Технологическая последовательность процесса ремонта этих деталей; промывка, контроль и сортировка деталей, наращивание металла на цилиндрическую поверхность игл, механическая обработка корпуса распылителя, притирка торцовой поверхности корпуса, сочленения и совместная притирка деталей, контроль и приемка распылителя. Промывка деталей производится на ультразвуковых моечных установках. Схема подобной установки показана на рисунке.

Детали, предназначенные к промывке, укладываются на решетку 10. При помощи рычага и винта 9 ванна поднимается и плотно прижимается к защитному колпаку 11. Из бака 5 топливо подается топливоподкачивающим насосом 3 в фильтры 4, а затем к насосу высокого давления 6. Отсюда под давлением 200—300 кгс/см2 топливо подается в ресивер 7 и по трубопроводу высокого давления 1 в форсунку 2, оснащенную распылителем без носика. Сильные струи топлива быстро смывают и сбивают с поверхностей деталей все загрязнения.

В процессе контроля и сортировки деталей проверяется состояние направляющих и конусных поверхностей. Сопловые отверстия корпуса распылителя или соплового наконечника осматриваются через лупу. Детали, у которых кромки сопловых отверстий притупились или отверстия утратили свою первоначальную форму, бракуются. Размеры распыливающих отверстий проверяются проволочными калибрами, диаметр которых равен 1,2а, где d — первоначальный диаметр распыливающих отверстий. При прохождении такого калибра в распыливающее отверстие распылитель бракуется. В процессе контроля детали замеряются и сортируются на две группы. К первой группе относятся распылители и сопловые наконечники, не требующие механической обработки или требующие только притирки конусов. Ко второй группе относятся распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей, а следовательно, и перекомплектовки деталей. В процессе контроля проверяется величина подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,80 мм, то распылитель бракуется.

Обработка игл начинается с предварительной притирки цилиндрических поверхностей с целью придания им правильной геометрической формы. Притирка производится чугунными притирами на доводочных станках тонкой пастой ГОИ.

Конусность и овальность игл после притирки допускаются до 0,002 мм. У проверенных игл производится шлифование уплотнительного конуса.

Проверка расстояния от условного диаметра на конусе иглы до ее заплечика производится на специальных приборах при помощи контрольной иглы, которая устанавливается в прибор, при этом стрелка индикатора прибора совпадает с нулевым делением шкалы прибора. После этого контрольная игла убирается и вместо нее устанавливается проверяемая. По отклонению стрелки прибора судят о положении конуса иглы относительно его заплечика. При размере длины иглы меньше нормы стрелка прибора отклоняется в другую сторону. Такие иглы бракуются.

Годные иглы группируются. В одну группу входят иглы с максимальным размером длины от заплечика до контрольного диаметра на ее конусе, а в другую — с минимальным,, но допустимым размером.

После механической обработки иглы измеряются по диаметру и сортируются. на группы. Разница в размерах диаметра одной группы по отношению к другой не должна превышать 0,02 мм.

Разница же в диаметрах игл, входящих в одну группу, не должна превышать 0,002 мм.

Обработка корпуса распылителя начинается с притирки направляющего отверстия притиром, который насаживается на конусную оправку, зажатую в цанге доводочного станка. Корпус распылителя закрепляется в специальной державке. Скорость вращения шпинделя доводочного станка принимается 6—12 м/мин. Число двойных ходов детали вдоль оси вращения притира 30—60 в минуту.

читать далее »
03.02.14 05:20 Ремонт топливных насосов и форсунок в условиях эксплуатации

От работы топливных насосов и форсунок в значительной степени зависят протекание рабочего процесса в цилиндре дизеля и надежность его работы. Наиболее часто в топливной системе отказывают форсунки. Когда в распылитель попадают посторонние твердые частички, происходит засорение сопловых отверстий и зависание игл, что приводит к выходу из строя плунжерных и клапанных пар топливных насосов. Систематическое наблюдение за работой топливной системы в процессе эксплуатации и поддержание ее в исправном техническом состоянии является важнейшей частью обслуживания дизеля. В судовых условиях в основном выполняются профилактические работы по ремонту топливных насосов и форсунок, не связанные с их разборкой. Разбирать топливный насос и форсунку на судне силами машинной команды не разрешается. Неисправный насос и форсунка снимаются и заменяются новыми. Уменьшение или полное прекращение подачи топлива плунжерными парами вызывается наличием в топливной системе воздуха. Поэтому при частичном отказе или нарушении работы топливного насоса требуется прежде всего проверить, удален ли воздух из топливной системы. Для этого от штуцера топливного насоса отсоединяется трубка высокого давления, по которой топливо поступает к форсунке. Ручка аварийного пуска топливного насоса устанавливается на подачу топлива. Коленчатый вал дизеля проворачивается вручную на два-три оборота. Периодическое вытекание топлива из штуцера топливного насоса свидетельствует об исправной работе плунжерной пары.

Топливные насосы проверяются и на малых оборотах дизеля путем поочередного ослабления на штуцерах соединительных гаек и наблюдением за подачей топлива плунжерными парами.

Если после отсоединения трубки высокого давления и установки ручкой аварийного пуска полной подачи топлива из штуцера будет непрерывно вытекать топливо, то это укажет на зависание нагнетательного клапана. Если же из какого-либо штуцера не будет подаваться топливо, это будет свидетельствовать о неисправности плунжерной пары (например, зависание плунжера во втулке). Такая неисправность может быть вызвана поломкой пружины плунжера или зависанием нагнетательного клапана.

В результате износа зубьев шестерен в системе передач, а также снижения плотности плунжерной пары уменьшается угол опережения подачи топлива. У различных дизелей этот угол разный. При уменьшенном угле опережения давление сгорания и скорость его нарастания уменьшаются и в цилиндре дизеля догорание топлива будет происходить на такте расширения. При этом топливо сгорает не полностью и часть его выбрасывается с выпускными газами в виде черного дыма. Максимальные обороты дизеля при этом снижаются.

Угол опережения подачи топлива может измениться и в обратную сторону, например при неправильной его установке во время замены топливного насоса или при ремонте дизеля. При этом увеличивается давление сгорания и скорость его нарастания. Уменьшение или увеличение угла опережения подачи топлива ухудшает работу дизеля и приводит к аварии. Поэтому угол опережения подачи топлива периодически проверяется. Трубка высокого давления, подающая топливо к форсунке первого цилиндра, снимается. На штуцер топливного насоса устанавливается мениск — приспособление со стеклянной трубкой. Обычно такие приспособления поставляются с дизелем. Система реверса дизеля переводится на передний ход. Включается топливоподкачивающий ручной насос, и топливная система прокачивается до полного удаления воздуха. Ручка аварийного пуска устанавливается на полную подачу топлива и фиксируется. Коленчатый вал дизеля проворачивается вручную на передний ход до тех пор, пока не прекратится появление пузырьков воздуха из штуцера топливного насоса, с которого снята трубка высокого давления. Пользуясь метками на маховике дизеля или на корпусе фрикционера реверсивной муфты, поршень проверяемого цилиндра устанавливается в в. м.т. по такту сжатия. Все клапаны на такте сжатия должны быть закрыты. Из трубки мениска удаляется часть топлива, чтобы уровень его был ниже верхней кромки трубки. Коленчатый вал поворачивается на задний ход на 80—100° от в. м.т., затем вал медленно поворачивается на передний ход до тех пор, пока не будет определен момент, соответствующий смещению уровня топлива в трубке мениска. Момент «страгивания» топлива в трубке соответствует моменту начала подачи топлива насосом. По шкале маховика определяется угол опережения подачи топлива. Первое положение кривошипа соответствует началу подачи топлива (начало движения топлива в трубке), а второе — когда он находится в в. м.т. Такая проверка производится не менее трех раз.

Если в процессе проверки окажется, что угол опережения подачи топлива не соответствует указанному в формуляре дизеля, то его необходимо изменить путем поворота шлицевой муфты насоса в ту или другую сторону.

В тех случаях, когда топливный насос подает недостаточное количество топлива, осматривается его рейка с целью выяснения плавности ее хода. Плавность хода рейки может быть нарушена по причине зависания плунжера в плунжерной втулке, которое происходит от попадания воды в топливо и масло или при работе на загрязненном топливе. При такой неисправности топливный насос заменяется. Следует помнить, что если во время работы дизеля «заест» рейку топливного насоса, то при переключении дизеля на холостой ход может произойти разнос дизеля. С целью предотвращения разноса необходимо перед каждым пуском дизеля проверить ручкой аварийного пуска плавность перемещения рейки топливного насоса.

Иногда нарушается регулировка тяг управления дизелем, например, рычаг управления дизелем дошел до упора максимальных оборотов на корпус механизма управления, а рычаг регулятора не доходит До упора максимальных оборотов. Нарушение регулировки происходит вследствие отдачи резьбовых соединений тяг или износа подвижных беззазорных соединений тяг управления с шаровыми поводками. Беззазорные соединения имеют вкладыши, заложенные в каждый наконечник тяги и прижатые к шаровому поводку пружиной.

Если тяги снимались для регулировки, то при сборке их необходимо устанавливать на те же шаровые поводки.

Из-за износа седла редукционного клапана топливоподкачивающего насоса и потери упругости его пружины, а иногда и из-за того, что редукционный клапан не садится в седло по причине попадания постороннего предмета, происходит падение давления на приемной трубке топливного насоса дизеля и срыв его работы. Для устранения неисправности извлекают редукционный клапан, разбирают его и промывают. Осматривают посадочные поверхности седла и клапана и при необходимости их взаимно притирают.

Часто при работе дизеля наблюдается колебание оборотов холостого хода. В таких случаях осматривают регулятор и устраняют его неисправности.

В каждом конкретном случае отказа топливной системы требуется выяснить причины и только после этого принимать необходимые меры по их устранению.

читать далее »
03.02.14 05:24 Специализированные участки процесс ремонта, регулировки и испытания агрегатов топливной аппаратуры

Рисунок SEQ Рисунок \* ARABIC 1

подпись: рисунок 1На судоремонтных предприятиях технологический процесс ремонта, регулировки и испытания агрегатов топливной аппаратуры выполняется на специализированных участках, примерная планировка которых показана на рисунке (План участка).

Топливные насосы и форсунки с трубопроводами высокого давления поступают в помещение //, где их осматривают и после осмотра укладывают на стеллажи 4 и 5. После проверки формуляров топливные насосы направляются в помещение ///, а форсунки в помещение / для разборки. В помещениях /, // и IJI имеются стеллажи 1, 5, 6 и 9, разборочные стенды и верстаки 2, 4, 7 оснащенные инструментом и приспособлениями, предназначенными для разборки топливных насосов и форсунок дизелей тех марок, которые ремонтируются на данном предприятии.

Детали разобранных насосов и форсунок укладывают в специальные контейнеры 3 с ячейками. Контейнеры можно перемещать по участку. В каждую ячейку контейнера укладывается определенная деталь. Для деталей прецизионных пар имеются специальные контейнеры, конструкция и устройство которых исключают повреждение деталей и их разукомплектовку. Контейнеры имеют соответствующую маркировку, по которой определяется принадлежность нacoca и форсунки к тому или иному дизелю.

Контейнеры с деталями поступают в изолированное помещен VIII, оснащенное вентиляцией и оборудованное ультразвуковыми моечными установками 14 и 15 и ваннами 16, 17 и 18, в которых очищаются от масла и нагара детали топливных насосов, форсунок и трубки высокого давления.

Контейнеры с промытыми деталями направляют в помещен VII, где установлены моечные ванны 25 для деталей прецизионных пар, слесарные верстаки 29, оборудованные и оснащенные необходимым инструментом и приспособлениями для ремонта деталей корпусов, пружин, толкателей, реек, зубчатых втулок, деталей регуляторов и других деталей насосов и форсунок; притирочные станки 26 для обработки деталей прецизионных пар притирами измерительные приборы 27 для измерения и сортировки прецизионных деталей перед спариванием и притирочные станки 28 для совместной притирки прецизионных деталей при их спаривании. В этом же помещении имеются верстаки 29 для ремонта трубопроводов высокого давления и прессы для высадки их концов.

Отремонтированные и скомплектованные по узлам и агрегата и уложенные в специальные контейнеры детали направляются помещение VI на сборку. Здесь имеются сборочные стенды 22 и 24, верстаки 23, оснащенные всем необходимым для выполнения сборочных работ по сборке насосов и форсунок, а также по испытанию и комплектовке пружин.

Собранные топливные насосы и форсунки направляются в помещение V на испытательные стенды. 19 для обкатки, регулировки и испытания. В это же помещение направляются и трубки высокого давления для проверки их гидравлического сопротивления и комплектовки (стенды 20). Здесь же производится проверка прецизионных пар на плотность на специальных стендах 21.

Отремонтированные агрегаты топливной аппаратуры направляются на склад готовой продукции IV. В этом помещении заполняются формуляры топливных насосов и форсунок, где указываются характер выполненного ремонта и результаты испытаний.

читать далее »
03.02.14 05:24 Особенности ремонта топливной аппаратуры

Повышенные требования к точности размеров деталей, чистоте и форме сопрягаемых поверхностей, а также качеству их сборки и испытания ставят цехи, занимающиеся ремонтом топливной аппаратуры, в особые условия работы.

Такие цехи должны быть хорошо освещены, иметь постоянную температуру, определенную влажность воздуха и содержаться в чистоте.

Цехи по ремонту топливной аппаратуры имеют в своем составе участок мойки и разборки, участок дефектации деталей и агрегатов, станочный и слесарный участки, а также участки сборки, регулировки и испытания.

Участок мойки и разборки оборудуется вытяжной вентиляцией, моечными машинами, камерами, ваннами, стеллажами, верстаками, стендами и другими устройствами, позволяющими максимально механизировать эти процессы. Все оборудование и устройства участка размещаются в отдельном изолированном помещении с учетом последовательности выполнения операций технологического процесса мойки и разборки.

Мойка и очистка деталей форсунок и особенно их распылителей сопряжены с большими трудностями. Распылители работают в зоне высокой температуры, которая воздействует на остатки топлива, что приводит к закоксовыванию сопловых отверстий. В некоторых случаях из-за невозможности очистки внутренних поверхностей распылителей их не ремонтируют, а заменяют.

Очистка корпусов распылителей от нагара, окалины и твердых частиц кокса производится различными способами. Для этих целей применяются специальные моечные машины. В таких машинах распылители насаживаются центральным отверстием на специальные стержни-сопла, по которым под давлением 10—30 кгс/см2 подается щелочной раствор, нагретый до температуры 80—90°С. Подобные установки не полностью очищают крепко осевшие частички кокса и образовавшуюся на поверхностях деталей окалину.

В настоящее время применяются ультразвуковые установки для очистки деталей топливной аппаратуры. Ультразвуковой способ очистки деталей заключается в том, что детали погружаются в специальный раствор, в котором возбуждаются ультразвуковые колебания. При очистке в моющем растворе создается ультразвуковое поле, энергия которого достаточна для совершения работы по преодолению сил сцепления частичек.

В ультразвуковых установках, предназначенных для очистки применяются магнитострикционные преобразователи, выполняемые в виде пакетов из листового железа с кобальтом или сплава железа с никелем, а иногда и чистого никеля.

Под воздействием ультразвукового поля в моющей жидкое возникает кавитация, образуются разрывы жидкости в ее слаб участках. Эти разрывы происходят вследствие наличия в жидкое газообразных или твердых составляющих. «Слабые места» в жидкости называются кавитационными центрами. Обычно кавитационные центры возникают на границах соприкосновения жидкости! поверхностями деталей. Часть кавитационных пузырьков ликвидируется в период сжатия, сменяющего период разрежения. Ликвидация кавитационных пузырьков приводит к образованию ударной волны, которая и является источником гравитационной эрозии Однако и ультразвуковые установки не всегда дают качественны результаты очистки. Внутренние, закоксованные поверхности рас пылителей неполностью очищаются от кокса и пригоревших загрязнений. Работа по совершенствованию ультразвуковых установок продолжается.

Ультразвуковую очистку целесообразно вводить после соответствующих операций обработки деталей при их изготовлении и ремонте и там, где это предусматривается технологическим процессом, вместо керосиновой, бензиновой и химической очистки. Наружная мойка и испытание агрегатов топливной аппаратуры являются начальным этапом ремонта. После испытания, неисправные требующие ремонта агрегаты разбираются, их детали укладываются в специальные контейнеры и снова отправляются на промывку. Исправные агрегаты отправляются на участок регулировки и испытания отремонтированной топливной аппаратуры.

При отсутствии ультразвуковых моечных установок детали промываются в стационарных ваннах, а крупные детали (типа корпусов) — в пароводяных ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Детали прецизионных пар промываются в бензиновых ваннах, оборудованных вытяжной вентиляцией и устройствами для обсушки деталей сжатым воздухом. Бензиновые ванны устраиваются в соответствии с правилами техники безопасности.

После мойки контейнеры с деталями устанавливаются на стеллажи на обсушку, которая производится при помощи сжатого воздуха, подогретого до температуры 60—70°С. Промытые и обсушенные детали поступают на участок перекомплектовки, которая про - > изводится в соответствии с действующими техническими условия-ми, содержащими все необходимые сведения о допустимой величине износов, предельных браковочных размерах, порядке проведения осмотров, испытаний и замеров. Прошедшие перекомплектовку детали поступают на ремонт, на узловую и общую сборку, обкатку, испытание и регулировку. На каждый отремонтированный насос и форсунку заполняются формуляры, в которых указываются характер и исполнитель ремонта.

Специализированные цехи по ремонту агрегатов топливной аппаратуры создаются там, где налажена централизованная сдача отработавших деталей и узлов топливной аппаратуры и имеется возможность ремонтировать их в одном месте в большом количестве.

читать далее »
03.02.14 05:27 Ремонт деталей перекомплектовкой и электролитическими методами

Перекомплектовка деталей. В специализированных цехах плунжерные пары перед ремонтом перекомплектовываются. Технологический процесс перекомплектовки состоит из следующих операций: определения величины износа деталей, доводки поверхностей с целью исправления их формы, замера деталей, сочленения и совместной притирки после сочленения.

Определение величины износа деталей производится осмотром и замерами.

Доводка поверхностей подразделяется на предварительную, чистовую и окончательную. При предварительной доводке исправляется форма детали, при чистовой сглаживаются штрихи на притертых поверхностях, а при окончательной достигается требуем чистота поверхности.

В процессе предварительной доводки плунжер зажимаете цанговый патрон притирочного станка. Притир вставляется в державку, имеющую зажимной винт. При доводке втулок оправка; притиром зажимается в цанговый патрон станка. Плунжер оправка с притиром вращаются со скоростью 8—12 м/мин. Державка и втулка в процессе доводки перемещаются вдоль оси вращения На обрабатываемые поверхности деталей наносится тонкий слой пасты. Стяжной болтик державки регулируется так, чтобы притир без качки перемещался вдоль оси вращения и обеспечивал начальное удельное давление порядка 0,6—1,5 кгс/см2. Количество двойных ходов притира 30—60 в минуту. Высокая точность обработки достигается в тех случаях, когда длина притира равна полови притираемой поверхности. В конечных точках притир выводится за торцы детали на 20—40% своей длины. Продолжительность обработки устанавливается из расчета 1 мин на устранение конусности в 1 мкм, а овальности — 2 мкм. Через каждую минуту деталь покрывается свежей притирочной пастой.

После предварительной доводки (без снятия детали со станка) производится чистовая доводка только с применением более то кой пасты. Режим обработки принимается такой же, как и пр предварительной доводке. Овальность и конусность обработанно поверхности детали не должны превышать 0,002 мм.

После чистовой доводки производятся замеры деталей и их сортировка. Детали сортируются на несколько групп, например, на 10 с интервалами размеров через 0,001 мм. Плунжеры замеряются с помощью миниметров, а отверстия во втулках и корпусах распылителей — пневматическими измерительными приборами. При наличии у прибора комплекта в 10 калибров пробок и колец, различающихся по диаметру на 0,001 мм, ими могут быть соответственно отсортированы детали с разностью в диаметре до 0,001 мм. При сочленении деталей из одноименных групп производится соответствующий подбор, в результате которого достигаются минимальные колебания в размерах деталей. Втулки и плунжеры, а также иглы и корпусы распылителей подбираются таким образом, чтобы плунжер входил во втулку, а игла — в корпус распылителя на 0,20 их длины.

После подбора сочлененных деталей производится окончательная доводка одной детали по другой. При этом используются до 20% старых деталей, остальные заменяются новыми.

На заводах, где производится изготовление и ремонт топливной аппаратуры, имеются специализированные цехи по восстановление изношенных деталей методами химического никелирования и электролитического хромирования. Указанными методами восстанавливаются детали привода, пальцы, толкатели, рейки и другие детали.

При достаточном количестве плунжеров и игл их также целесообразно восстанавливать электролитическими методами.

При помощи электролитического хромирования увеличивают сроки службы деталей. Так, например, детали, покрытые слоем электролитического хрома, имеют срок службы, в два-три раза больший, чем обычные детали.

Стоимость работы по восстановлению деталей этими методами составляет около 80% от стоимости новых деталей. Однако в каждом отдельном случае необходимо определять расчетом экономическую целесообразность применения этих методов для восстановления деталей.

При восстановлении плунжеров и игл электролитическими методами они подвергаются финишному шлифованию и притирке. После притирки детали замеряются. Результаты измерений в дальнейшем используются при комплектации плунжеров с втулками и игл с корпусами распылителей.

Чистовая доводка плунжеров производится на плоскодоводочных станках. В сепаратор станка закладываются плунжеры из одной группы. Размерный интервал между группами при сортировке принимается 0,002 мм. Доводка производится в течение 8—10 мин. Овальность и конусность рабочих поверхностей плунжеров доходят до нулевых значений.

Обработанные на плоскодоводочных станках и промытые плунжеры замеряются на горизонтальном оптиметре, сортируются на группы с интервалом 0,001 мм и сочленяются с втулками. В пределах одной группы плунжеры подбираются по втулкам таким образом, чтобы каждый плунжер входил в отверстие втулки примерно на 0,3 длины его рабочей поверхности. Подобранные детали взаимно притираются. Перемещение втулки вдоль оси плунжера производится без нажима и плавно. К концу доводки плунжер должен свободно входить в отверстие втулки по всей ее длине и в любом положении. После доводки каждая деталь пары промывается. Качество притирки поверхностей определяется осмотром их при помощи лупы. Штрихи и царапины на сопрягаемых поверхностях не допускаются.

читать далее »
03.02.14 05:27 Эксплуатация гидрозапирающих систем

До постановки на дизель гидрозапорные форсунки проверяются на качество распыливания топлива. Проверка производится при помощи двух ручных насосов (рисунок. Схема проверки гидрозапорных форсунок). Для этого внутренняя полость форсунок 2 заполняется гидросмесью, состоящей из 75% дизельного масла и 25% дизельного топлива. К верхнему штуцеру форсунки 2 присоединяется трубка высокого давления, идущая от насоса 5. При помощи такой же трубки насос 6 соединяется со штуцером подвода топлива, расположенным на форсунке 2. Полости насоса 6 заполняются профильтрованным дизельным топливом из бака L а насоса 5 — гидросмесью из бака 3. Давление гидросмеси в системе поднимается до 2&0 кгс/см2 и при помощи насоса 6 производится несколько пробных впрысков топлива так же, как и при проверке обычных форсунок. Затем определяется давление начала впрыска при давлении в системе гидросмеси 200 кгс/см2. Форсунки, у которых давление начала впрыска отличается свыше 15 кгс/см2 от давления начала впрыска, указанного в формуляре данного дизеля, отбраковываются.

После заполнения системы гидросмесью производится ее опрессовка давлением 350 кгс/см2 в течение 5 мин при полностью закрытых перепускном и предохранительном клапанах. В процессе опрессовки осматриваются места соединений трубопровода высокого давления.

Дополнительное обжатие соединений производится только после снижения давления в системе. Падение давления в системе после обжатия всех соединений допускается не более 50 кгс/см2 в течение 1 ч.

. Перед пуском в действие производится регулировка системы, во время которой затягиваются пружины перепускного и предохранительного клапанов регулятора давления. Коленчатый вал дизеля проворачивается до тех пор, пока штанга привода впускного клапана не переместится в нижнее положение. Фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается на максимальную подачу. Предохранительный клапан регулятора давления гидросмеси устанавливается так, чтобы он срабатывал при давлении в системе 250 кгс/см2. Путем поворачивания регулировочной гайки перепускного клапана давление в системе устанавливается 200 кгс/см2. Отрегулированная Таким образом система готова к пуску дизеля.

В процессе эксплуатации дизеля подготовка гидросистемы к пуску после его длительных остановок сводится к подъему давления в системе при помощи насоса до 200 кгс/см2. При кратковременной остановке дизеля какой-либо подготовки системы к пуску не требуется. Нормальное техническое состояние системы обеспечивает поддержание давления в течение 8—12 ч. Запуск дизеля производится как при наличии в системе давления, так и при отсутствии его в ней, так как с пуском дизеля начинает работать и насос гидросмеси, обеспечивающий необходимое давление в системе. Для дизелей типа 4(6)NVD24 и 6Л160ПНС давление гидросмеси в системе поддерживается равным 230± 10 кгс/см2, а для дизелей 6(8)NVD36 h6(8)NVD48—210±10кгс/см2. Для снижения колебаний давления в системе фиксатор рейки насоса гидросмеси устанавливается в положение минимальной подачи, при которой обеспечивается требуемое давление. Обслуживание системы в процессе работы дизеля сводится к следующему. По масломерному стеклу контролируется уровень гидросмеси в расходном баке. Если уровень понизится до половины бака, то доливается 2—3 л тщательно профильтрованной гидросмеси.

По манометру 4 контролируют давление гидросмеси, следят за плотностью в соединениях и уплотнениях трубопроводов и узлов системы.

При подготовке дизеля к пуску проверяют положение рисок на штанге привода впускного клапана и верхнего торца кронштейна привода насоса гидросмеси. Нормальное расстояние между этими рисками (1,0—1,5 мм) контролируется. положением фиксатора рейки насоса гидросмеси.

Подача гидросмеси в систему должна обеспечивать необходимое давление, колебание которого допускается ±5 кгс/см2 от установленной величины.

Обслуживание, ремонт и регулировка насоса гидросмеси производятся так же, как плунжерных насосов золотникового типа. В случае выхода насоса из строя он заменяется новым. Промывка расходного бака гидросмеси и полостей форсунок производится через каждые 500 ч работы системы.

Неисправности гидросистемы. Если при ручной прокачке системы давление гидросмеси не поднимается, или поднимается медленно, или падает, необходимо проверить, полностью ли открыт запорный клапан, исправны ли перепускной и предохранительный клапаны, не сломана ли пружина плунжера, не кончилась ли гидросмесь в расходном баке, нет ли течи в трубопроводе, не установлен ли фиксатор на нулевую подачу, а также нет ли в системе воздуха.

При зависании перепускного клапана и недостаточной его герметичности давление в системе медленно повышается и резко падает.

В тех случаях, когда двигатель дымит, а температура отработавших газов повышается, необходимо проверить давление в системе и выяснить, не зависла ли игла в направляющей форсунке.

читать далее »
03.02.14 05:28 Износ пары игла—корпус распылителя

Направляющие поверхности пары игла—корпус распылителя изнашиваются больше в области кармана. У распылителей, проработавших 4000 ч, плотность по направляющим поверхностям оказалась близка к норме (см. рисунок). Здесь так же, как и у плунжерных пар, были отобраны 160 комплектов распылителей, отработавших различные сроки, имеющие различные радиальные зазоры. Из них 10 распылителей с зазором 0,0015 мм; 10 — с зазором 0,002 мм и т. д. Последние 10 распылителей имели зазор 0,006—0,008 мм. На основании замеров, осмотров и опытной проверки большого числа распылителей в работе на дизелях различных типов определены предельные износы и сроки их службы.

В процессе проверки выяснилось, что те распылители, у которых есть сопловый наконечник, могут работать до 3000 ч, поел чего у них заменяется сопловый наконечник, притирается уплотнительный конус, и распылитель может работать еще до 3000 ч.

Причиной выхода из строя форсунок является утечка топлива через запирающий конус и закоксовывание распыливающих отверстий в корпусе распылителя. В процессе изучения детали каждой пары осматривались через лупу. Результаты осмотров записывались на эскизы деталей. Те детали пар, у которых осмотром не обнаружено видимых на глаз дефектов, замерялись. Замеры производились по специальной методике и приборам. Диаметры плунжеров, игл, разгрузочных поясков нагнетательных клапанов замерялись при помощи миниметров с ценой деления 0,0005 мм. Эти же детали частично замерялись и при помощи вертикальных оптиметров с ценой деления 0,001 мм. Направляющие отверстия плунжерных втулок, корпусов распылителей форсунок и седел клапанов замерялись при помощи пневматических приборов ДП.

Распыливающие отверстия замерялись при помощи пробок (калиброванных проволочек) с точностью 0,01 мм. В процессе замеров определялись размеры деталей пары, конусность, овальность рабочих поверхностей, плотность по направляющим и уплотнительным поверхностям. 130

Продолжительность работы пар определялась по судовым журналам и отчетам и проверялась по расходу топлива за определенный промежуток времени.

На основании приведенных исследований можно сделать следующие предварительные выводы:

Плунжерные пары могут надежно работать на быстроходных дизелях до 6000 ч, а на тихоходных до 10 000 ч. После отработки этого срока они проверяются на плотность. Если в процессе проверки плотность пар окажется ниже 5 сек, то такие пары необходимо заменять.

При плотности плунжерных пар около 8—12 сек они могут работать еще 3000—5000 ч;

Клапанные пары топливных насосов могут работать до 12 000 - 16 000 ч. В дальнейшем через каждые 5000—6000 ч их необходимо взаимно притирать по запирающему конусу. После притирки клапанные пары снова могут работать;

Форсуночные пары могут работать до 3000 ч. После отработки указанного срока необходима взаимная притирка деталей по запирающему конусу. После притирки и проверки плотности по запирающему конусу форсуночные пары могут работать еще такой же срок. Величина подъема иглы у форсуночной пары может быть допущена до 0,6—0,8 мм. При величине подъема иглы свыше 0,8 мм пара быстро выходит из строя по причине разрушения поверхнстей запирающего конуса;

Проверку плотности прецизионных пар необходимо производи при заводском ремонте топливного насоса и форсунки, а так после отработки указанных сроков.

читать далее »
09.02.14 09:19 Измерение прецизионных деталей

Измерение и контроль деталей в процессе их изготовления ремонта делятся на операционный и окончательный. В процесс операционного контроля проверяется геометрия поверхностей, о разрабатываемых на данной операции. При окончательном контроле деталей сличают их окончательные размеры с чертежом. Измерен шероховатости поверхностей производится с помощью эталонов профилометров и профилографов.

В качестве эталонов используются годные детали, тщательно проверенные на приборах, определяющих качество поверхности и класс чистоты. Такой метод контроля зависит от субъективны факторов и является условным.

Для оценки качества поверхности широко применяются профилометры-профилографы и пневматические длинномеры со специальными головками.

Профилометры-профилографы предназначены для оценки качества поверхности по среднему арифметическому отклонению профиля без повреждения поверхностей и являются высокочувствительными измерительными приборами.

50При помощи таких приборов производится проверка плоски цилиндрических, конических и других поверхностей как внутренних, так и наружных. Сечение в плоскости измерения проверяемых деталей представляет прямую линию. Путем изменения длины хода датчика при записи проверяется волнистость образующих.

Действие таких приборов основано на принципе ощупывании измеряемой поверхности алмазной иглой с малым радиусом закругления и преобразования колебаний иглы в электрический то Приборы обеспечивают измерение шероховатости в пределах 5-го 12-го классов.

На предприятиях измерение прецизионных деталей производится с помощью пневматических приборов—длинномеров. В основ этого метода измерения положена зависимость между количество вытекающего через зазор воздуха и. величиной контролируемого зазора, а также зависимость между давлением воздуха и величиной контролируемого зазора. Пневматический метод измерения позволяет контролировать отверстия, определять чистоту их поверхности, линейные размеры отверстий и наружных цилиндрических поверхностей, величину конусности и биения поверхностей.

На рисунке изображена схема длинномера ТФ17-3. Через шланг; 6 воздух из сети поступает в фильтр 5 и в редуктор первой ступени 4. От него воздух через фильтр 3 и редуктор второй ступени 2 поступает в отстойник 1. Затем воздух через шланг 7 поступает в конусную стеклянную трубку 10 и, поднимая поплавок 11, идет в рабочий калибр 14. Краны 8, 9 и редуктор 2 предназначены для настройки и регулировки прибора. Для настройки прибора при измерении отверстий используются установочные кольца 15. При вводе рабочего калибра в меньшее установочное кольцо поплавок должен находиться в нижней половине трубки 10. К установившемуся положению поплавка подводится указатель нижнего предела измерения 13. При вводе калибра в большее кольцо величина разбега поплавка от нижнего положения до верхнего должна быть достаточна для оценки результатов измерения. К этому положению поплавка подводится указатель верхнего предела измерения 12. При настройке прибора на пределы измерения используются специальные установочные калибры, кольца и наконечники.

Диаметры установочных калибров соответствуют максимальному и минимальному диаметрам проверяемого отверстия или вала.

читать далее »
03.02.14 05:35 Ремонт топливной аппаратуры

Ремонт топливной аппаратуры

читать далее »
24.08.14 10:26 Топливные трубки

Насосы, у которых заранее известны их неполадки, и насосы, требующие замены должны быть разобраны. Топливные насосы, при необходимости их ремонта, следует разбирать в строго определённой последовательности операций, - б противном случае могут возникнуть затруднения в проведении разборки, а в некоторых случаях и вызваны повреждения деталей.

При полной разборке насосов во время ремонта, следует соблюдать целый ряд общих правил. Главные из этих правил следующие: Производить основные операции разборки и сборки топливных насосов только специальными приспособлениями и инструментами, помня, что пользование ими облегчает выполнение операций, резко увеличивает производительность работы и предохраняет детали от повреждений.

Не производить отвёртывания и завёртывания гаек и болтов крепления деталей ключами несоответствующих размеров, пользуясь в первую очередь, коловоротными и замкнутыми (торцовыми или глухими) ключами и лишь в необходимых случаях применяя рожковые гаечные ключи, размеры которых должны точно соответствовать размерам граней.

Не допускать отвёртывания топливных штуцеров насоса (так же, как и других гаек, имеющих шлицы или грани под ключи) газовыми ключами или зубилом и не выбивать деталей молотком, без медной или деревянной выколотки.

Для удобства разборки насоса ЧТЗ необходимо уложить его на поворачивающуюся платформу настольного стенда и закрепить корпус насоса на платформе. Кроме того, приступая к разборке насоса, надо приготовить рычаг для поворота насоса на стенде и необходимые приспособления и инструменты.

Порядок операций разборки насоса ЧТЗ. Снять боковую крышку насоса и прокладку.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •