Метка «Топливо»

03.02.14 05:13 Обкатка и регулировка топливных насосов и форсунок

Собранные топливные насосы и форсунки поступают на обкатку. Процесс обкатки включает в себя следующие операции: подготовку насоса или форсунки к обкатке, сам процесс обкатки и контрольный осмотр.

Обкатка и регулировка насосов. Подготовка топливных насосов к обкатке начинается с их наружного осмотра. В процессе осмотра проверяется крепление наружных деталей, плавность проворачивания кулачкового валика у блочных насосов. У секционных насосов проверяется легкость движения толкателя и других движущихся частей. После проверки насос устанавливается на стенд для обкатки.

Во время проверки насосов на стенде используется осерненное масло. Оно приготовляется из дизельного масла ДП или СУ путем нагревания в котле до температуры 130°С и выдержки в течение 2 ч. За время выдержки в масло небольшими порциями добавляется порошкообразная сера мелкого помола (ГОСТ 127) в количестве 4,5% по весу.

Обкатка, регулировка и испытание топливных. насосов и форсунок производятся на специальных стендах (один из них показан на рисунке 1), в которых специальными устройствами автоматически отсчитывается число ходов плунжера насоса и определяется. количество подаваемого топлива.

Стенд состоит из остова 2 и кронштейнов 3. На них устанавливается и закрепляется проверяемый насос 4. Выше располагается форсункодержатель 6 с мензурками 5 и эталонными форсунками 7. В остове стенда размещаются топливный бак 22, электродвигатель 20 и клиноременная передача 19. Вверху располагается коробка скоростей 15 и счетный механизм 11. Там же находятся кожух 13, тахометр 14, манометр 16, термометр 12 и кнопки управления 17

Специальная установка 8 предназначена для проверки и регулировки форсунок. Электрический моментоскоп работает от аккумуляторной батареи 21.

Топливоподкачивающий насос 15 (рисунок 2) через трубу 2 забирает топливо из бака 16 и по трубе 9 нагнетает в бак 11. Избыток топлива перепускается по трубе 10 и трубе 14 обратно в бак 16. К испытываемому насосу топливо подводится по трубопроводам 12 и 7 через фильтр 8. Пробка крана 13 при этом устанавливается в соответствующее положение. В системе имеются фильтры 1 и 8. Контроль за работой топливоподкачивающего насоса 15 осуществляется при помощи манометра 5.

Топливо, распыленное форсункой, попадает в стакан-глушитель 17. Для снижения энергии струй топлива в стакане 17 имеется сетчатое устройство 18. Через него топливо вытекает в приспособление 19, предназначенное для изменения направления его потока и для замера количества. При помощи приспособления 19 топливо направляется либо в стакан 20 и в мерные мензурки 21, либо в камеру 22. Замер топлива производится автоматически, счетчиком числа ходов плунжера проверяемой секции насоса. Контроль и регулировка форсунок производятся на специальном устройстве стенда. Устройство состоит из воронки 3 и форсункодержателя. Топливо подается к форсунке через клапан 6 по трубопроводу высокого давления 4.

Замер давления в форсунке осуществляется манометром 5. Моментоскоп предназначен для определения начала впрыска топлива. Начало подачи топлива определяется по искре. Регулировка топливных насосов на равномерность подачи топлива отдельными секциями производится при помощи моментоскопа. После обкатки насосы частично разбираются для контрольного осмотра.

В процессе контрольного осмотра нагнетательные клапаны проверяются на плотность опрессовкой дизельным топливом под давлением 1—1,5 кгс/см2. При опрессовке рейка насоса устанавливается в положение полного выключения подачи топлива. Если в процессе осмотра насоса возникает необходимость замены корпуса, кулачкового валика или плунжерной пары, то после их замены обкатка повторяется в той же последовательности. Если же в процессе осмотра возникнет необходимость замены толкателя, рейки или деталей регулятора, то повторная обкатка насоса производится в указанной ранее последовательности продолжительностью до 30 мин.

читать далее »
03.02.14 05:17 Опрессовка плунжерных пар

Плотность плунжерных пар определяется опрессовкой дизельным топливом подобно тому, как указывалось при изготовлении деталей пары.

На рисунке показан прибор для опрессовки плунжерных пар в ремонтных условиях. Проверяемая пара устанавливается в сменную втулку 1, которая изготовляется для определенного типа плунжерной пары. Сменная втулка имеет пазы для установки плунжера по углу поворота и его закрепления. Втулка, собранная с плунжерной парой, устанавливается в гнездо корпуса. Торец втулки уплотняется прокладкой 2 и зажимается винтом 4. Через систему рычагов груз 6 перемещает плунжер вверх. Рычаг 3 служит для подъема груза в верхнее положение, а защелка 5 — для его закрепления. Рычажок 7 предназначен для отвода плунжера вниз. При испытании груз 6 закрепляется в верхнем положении.

Сменная втулка 1 прибора с плунжерной парой устанавливает в гнезде корпуса, а надплунжерная полость заполняется дизельным топливом. После этого груз освобождается, плунжер сжимает топливо до требуемого давления и, перемещаясь вверх, пост панно выдавливает его через зазор пары. Продолжительность п дения груза, по которой определяется плотность пары, засекаете по секундомеру. Каждая пара опрессовывается 3 раза. Испытан засчитывается, если разница между данными двух испытаний превышает 3 сек. При большей разнице детали пары промываются в дизельном топливе и подвергаются повторному испытанию.

Рисунок. Схема стенда для испытания плунжерных пар

Испытанные после ремонта плунжерные пары сортируются на 3 группы. В первую группу входят пары с плотностью до 15 сек, во вторую — до 20 сек, в третью — до 30 сек. На один дизель комплектуются пары только из одной группы. Пары, не соответствующие по плотности техническим условиям на ремонт, возвращаются на перекомплектовку. Исправность прибора проверяется по контрольным и эталонным парам, подобно тому, как при изготовлении плунжерных пар. Отсортированные по плотности на группы плунжерные пары клеймятся и консервируются.

Клеймение и маркировка деталей производятся механическим; электрическим и химическим способами. Механическое клеймение осуществляется с помощью нумераторов со стальными цифрами. Оно не всегда возможно. Например, при большой твердости поверхности или недостаточно жесткой конструкции деталей. Электрическое клеймение производится с помощью электрогравировальных приборов: Прибор состоит из однофазного понижающего трансформатора мощностью порядка 150 вт. Вторичная обмотка трансформатора присоединяется одним концом к латунной плите; а вторым к медному или латунному карандашу. Глубина подписи регулируется путем изменения напряжения иа вторичной обмотке трансформатора. Деталь, предназначенная к клеймению, укладывается на плиту и на ней карандашом на/носятся знаки. Клеймение и маркировка деталей производятся и с помощью специальных приборов, работающих по принципу, электроискровой обработки.

Химическое клеймение выполняется с помощью специальных химических составов и находит применение для стальных закаленных деталей. Для химического клеймения применяются такие растворы, как раствор, состоящий из 30% уксусной кислоты, 10% азотной кислоты, 5% спирта и 55% воды.

Клеймение осуществляется с помощью резиновых штампов. Для смачивания штампов применяются фетровые подушки. После нанесения знаков место клеймения смазывается щелочью, протирается и покрывается тонким слоем технического вазелина.

читать далее »
03.02.14 05:21 Ремонт и проверка топливной аппаратуры в судовых условиях

Последовательность выполнения операций по замене клапанной и плунжерной пары, пружины плунжера, а также работы по проверке и регулировке топливного насоса следующая.

При неисправности клапанной пары топливного насоса отвертывают накидные гайки на штуцере трубки высокого давления и отсоединяют ее от штуцера. Если клапанная пара неисправна, из штуцера будет вытекать топливо. Для осмотра клапанной пары вывертывают штуцер при помощи специального шлицевого ключа. Из головки насоса вынимают упор нагнетательного клапана и пружину. Специальным съемником вытаскивают из отверстия седло с клапаном и уплотнительное медное кольцо, расположенное под седлом.

Клапан с седлом промывают в бензине, керосине и осматривают его посадку. Приподнятый в седле клапан должен садиться на посадочное место седла из любого положения. Риски и царапины на торце седла клапана не допускаются.

При наличии дефектов производится притирка его торца на чугунной плите тонкой пастой. Паста наносится на поверхность плиты чуть заметным слоем.

В процессе притирки седло клапана прижимают к плите и через 8—16 движений притираемую поверхность промывают керосином.

Чистота обработки притертой поверхности сравнивается с эталоном и должна быть не ниже 11 класса.

Проверку герметичности клапанной пары и притирку запирающего конуса производят в следующем порядке. Детали клапанной пары 2 и 5 (см. рисунок) промывают в керосине, устанавливают в приспособлении 3, изготовленном из пластмассы, с резиновой трубкой 4 и погружают в сосуд 1 с дизельным топливом. По резиновой трубке 4 подается сжатый воздух. Нарушение плотности обнаруживается по пузырькам воздуха, выходящего через неплотности клапанной пары.

При наличии пропуска клапан притирают по седлу. Для этого он зажимается в цанге доводочного станка, а седло закрепляется в державке. Вначале клапан притирают на пасте из окиси хрома, а затем на пасте из окиси алюминия. В процессе притирки не допускается попадание пасты на поверхность разгрузочного пояска. Притирка производится до образования на притираемых поверхностях сплошного матового пояска, после чего притирка продолжается без пасты до появления блестящего сплошного пояска на притираемых поверхностях.

При нецелесообразности ремонта клапанной пары ее заменяют новой. Сборка выполняется в такой последовательности. Седло и клапан тщательно промывают в бензине и керосине. На седло клапана надевают новую медную прокладку. Тщательно осматривают и протирают торец плунжерной втулки, вставляют седло е клапаном в гнездо головки и дожимают до упора в торец плунжерной втулки. В пружину клапана устанавливают упор и надевают на хвостовик клапана. Промывают штуцер, смазывают его резьбу касторовым маслом и завертывают предельным тарированным ключом равномерно возрастающим усилием до нормы, указанной в формуляре насоса. После затяжки штуцера проверяют плавность перемещения плунжера во втулке. Неправильная затяжка штуцера приводит к деформации втулки и зависанию плунжера. Может оказаться, что после затяжки по резьбовому соединению штуцера обнаружится течь дизельного топлива. Устранение течи дополнительной затяжкой гайки штуцера или самого штуцера не рекомендуется, это может привести к деформации втулки и зависанию плунжера.

Отказ одной плунжерной пары топливного насоса приводит к снижению оборотов дизеля. Для выявления неисправности отворачивается накидная гайка на штуцере, снимается трубка высокого давления, при помощи ручки аварийного пуска рейка топливного насоса устанавливается на максимальную подачу, коленчатый вал дизеля проворачивается на 1—2 оборота. Если топливо из штуцера не поступает, следовательно, плунжерная пара неисправна или поломана пружина плунжера.

При замене плунжерной пары или пружины плунжера сначала извлекается клапанная пара. Затем отсоединяется от тяги регулятора рейка насоса и при помощи специального приспособления вынимается плунжерная втулка, плунжер и пружина. У разных насосов эти операции выполняются по-разному.

Новая плунжерная пара промывается в бензине и в чистом дизельном топливе. Проверяется плавность хода плунжера во втулке. Плунжер должен перемещаться во втулке под действием собственного веса. Промытую и проверенную пару устанавливают в гнездо соответствующей секции блочного насоса или в гнездо корпуса индивидуального насоса. Втулка должна свободно входить в гнездо корпуса. При постановке втулки следят, чтобы зубчатая втулка, сцепляющаяся с рейкой, а также тарелки и пружина плунжера оказались на месте. После установки плунжерной пары ставят на место клапанную пару, тарелку и пружину плунжера. Насос собирают так же, как при замене клапанной пары.

читать далее »
03.02.14 05:20 Ремонт распылителей

В процессе ремонта распылителей восстанавливаются плотность прилегания конуса иглы к конусу корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя корпусу форсунки.

Технологическая последовательность процесса ремонта этих деталей; промывка, контроль и сортировка деталей, наращивание металла на цилиндрическую поверхность игл, механическая обработка корпуса распылителя, притирка торцовой поверхности корпуса, сочленения и совместная притирка деталей, контроль и приемка распылителя. Промывка деталей производится на ультразвуковых моечных установках. Схема подобной установки показана на рисунке.

Детали, предназначенные к промывке, укладываются на решетку 10. При помощи рычага и винта 9 ванна поднимается и плотно прижимается к защитному колпаку 11. Из бака 5 топливо подается топливоподкачивающим насосом 3 в фильтры 4, а затем к насосу высокого давления 6. Отсюда под давлением 200—300 кгс/см2 топливо подается в ресивер 7 и по трубопроводу высокого давления 1 в форсунку 2, оснащенную распылителем без носика. Сильные струи топлива быстро смывают и сбивают с поверхностей деталей все загрязнения.

В процессе контроля и сортировки деталей проверяется состояние направляющих и конусных поверхностей. Сопловые отверстия корпуса распылителя или соплового наконечника осматриваются через лупу. Детали, у которых кромки сопловых отверстий притупились или отверстия утратили свою первоначальную форму, бракуются. Размеры распыливающих отверстий проверяются проволочными калибрами, диаметр которых равен 1,2а, где d — первоначальный диаметр распыливающих отверстий. При прохождении такого калибра в распыливающее отверстие распылитель бракуется. В процессе контроля детали замеряются и сортируются на две группы. К первой группе относятся распылители и сопловые наконечники, не требующие механической обработки или требующие только притирки конусов. Ко второй группе относятся распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей, а следовательно, и перекомплектовки деталей. В процессе контроля проверяется величина подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,80 мм, то распылитель бракуется.

Обработка игл начинается с предварительной притирки цилиндрических поверхностей с целью придания им правильной геометрической формы. Притирка производится чугунными притирами на доводочных станках тонкой пастой ГОИ.

Конусность и овальность игл после притирки допускаются до 0,002 мм. У проверенных игл производится шлифование уплотнительного конуса.

Проверка расстояния от условного диаметра на конусе иглы до ее заплечика производится на специальных приборах при помощи контрольной иглы, которая устанавливается в прибор, при этом стрелка индикатора прибора совпадает с нулевым делением шкалы прибора. После этого контрольная игла убирается и вместо нее устанавливается проверяемая. По отклонению стрелки прибора судят о положении конуса иглы относительно его заплечика. При размере длины иглы меньше нормы стрелка прибора отклоняется в другую сторону. Такие иглы бракуются.

Годные иглы группируются. В одну группу входят иглы с максимальным размером длины от заплечика до контрольного диаметра на ее конусе, а в другую — с минимальным,, но допустимым размером.

После механической обработки иглы измеряются по диаметру и сортируются. на группы. Разница в размерах диаметра одной группы по отношению к другой не должна превышать 0,02 мм.

Разница же в диаметрах игл, входящих в одну группу, не должна превышать 0,002 мм.

Обработка корпуса распылителя начинается с притирки направляющего отверстия притиром, который насаживается на конусную оправку, зажатую в цанге доводочного станка. Корпус распылителя закрепляется в специальной державке. Скорость вращения шпинделя доводочного станка принимается 6—12 м/мин. Число двойных ходов детали вдоль оси вращения притира 30—60 в минуту.

читать далее »
03.02.14 05:20 Ремонт топливных насосов и форсунок в условиях эксплуатации

От работы топливных насосов и форсунок в значительной степени зависят протекание рабочего процесса в цилиндре дизеля и надежность его работы. Наиболее часто в топливной системе отказывают форсунки. Когда в распылитель попадают посторонние твердые частички, происходит засорение сопловых отверстий и зависание игл, что приводит к выходу из строя плунжерных и клапанных пар топливных насосов. Систематическое наблюдение за работой топливной системы в процессе эксплуатации и поддержание ее в исправном техническом состоянии является важнейшей частью обслуживания дизеля. В судовых условиях в основном выполняются профилактические работы по ремонту топливных насосов и форсунок, не связанные с их разборкой. Разбирать топливный насос и форсунку на судне силами машинной команды не разрешается. Неисправный насос и форсунка снимаются и заменяются новыми. Уменьшение или полное прекращение подачи топлива плунжерными парами вызывается наличием в топливной системе воздуха. Поэтому при частичном отказе или нарушении работы топливного насоса требуется прежде всего проверить, удален ли воздух из топливной системы. Для этого от штуцера топливного насоса отсоединяется трубка высокого давления, по которой топливо поступает к форсунке. Ручка аварийного пуска топливного насоса устанавливается на подачу топлива. Коленчатый вал дизеля проворачивается вручную на два-три оборота. Периодическое вытекание топлива из штуцера топливного насоса свидетельствует об исправной работе плунжерной пары.

Топливные насосы проверяются и на малых оборотах дизеля путем поочередного ослабления на штуцерах соединительных гаек и наблюдением за подачей топлива плунжерными парами.

Если после отсоединения трубки высокого давления и установки ручкой аварийного пуска полной подачи топлива из штуцера будет непрерывно вытекать топливо, то это укажет на зависание нагнетательного клапана. Если же из какого-либо штуцера не будет подаваться топливо, это будет свидетельствовать о неисправности плунжерной пары (например, зависание плунжера во втулке). Такая неисправность может быть вызвана поломкой пружины плунжера или зависанием нагнетательного клапана.

В результате износа зубьев шестерен в системе передач, а также снижения плотности плунжерной пары уменьшается угол опережения подачи топлива. У различных дизелей этот угол разный. При уменьшенном угле опережения давление сгорания и скорость его нарастания уменьшаются и в цилиндре дизеля догорание топлива будет происходить на такте расширения. При этом топливо сгорает не полностью и часть его выбрасывается с выпускными газами в виде черного дыма. Максимальные обороты дизеля при этом снижаются.

Угол опережения подачи топлива может измениться и в обратную сторону, например при неправильной его установке во время замены топливного насоса или при ремонте дизеля. При этом увеличивается давление сгорания и скорость его нарастания. Уменьшение или увеличение угла опережения подачи топлива ухудшает работу дизеля и приводит к аварии. Поэтому угол опережения подачи топлива периодически проверяется. Трубка высокого давления, подающая топливо к форсунке первого цилиндра, снимается. На штуцер топливного насоса устанавливается мениск — приспособление со стеклянной трубкой. Обычно такие приспособления поставляются с дизелем. Система реверса дизеля переводится на передний ход. Включается топливоподкачивающий ручной насос, и топливная система прокачивается до полного удаления воздуха. Ручка аварийного пуска устанавливается на полную подачу топлива и фиксируется. Коленчатый вал дизеля проворачивается вручную на передний ход до тех пор, пока не прекратится появление пузырьков воздуха из штуцера топливного насоса, с которого снята трубка высокого давления. Пользуясь метками на маховике дизеля или на корпусе фрикционера реверсивной муфты, поршень проверяемого цилиндра устанавливается в в. м.т. по такту сжатия. Все клапаны на такте сжатия должны быть закрыты. Из трубки мениска удаляется часть топлива, чтобы уровень его был ниже верхней кромки трубки. Коленчатый вал поворачивается на задний ход на 80—100° от в. м.т., затем вал медленно поворачивается на передний ход до тех пор, пока не будет определен момент, соответствующий смещению уровня топлива в трубке мениска. Момент «страгивания» топлива в трубке соответствует моменту начала подачи топлива насосом. По шкале маховика определяется угол опережения подачи топлива. Первое положение кривошипа соответствует началу подачи топлива (начало движения топлива в трубке), а второе — когда он находится в в. м.т. Такая проверка производится не менее трех раз.

Если в процессе проверки окажется, что угол опережения подачи топлива не соответствует указанному в формуляре дизеля, то его необходимо изменить путем поворота шлицевой муфты насоса в ту или другую сторону.

В тех случаях, когда топливный насос подает недостаточное количество топлива, осматривается его рейка с целью выяснения плавности ее хода. Плавность хода рейки может быть нарушена по причине зависания плунжера в плунжерной втулке, которое происходит от попадания воды в топливо и масло или при работе на загрязненном топливе. При такой неисправности топливный насос заменяется. Следует помнить, что если во время работы дизеля «заест» рейку топливного насоса, то при переключении дизеля на холостой ход может произойти разнос дизеля. С целью предотвращения разноса необходимо перед каждым пуском дизеля проверить ручкой аварийного пуска плавность перемещения рейки топливного насоса.

Иногда нарушается регулировка тяг управления дизелем, например, рычаг управления дизелем дошел до упора максимальных оборотов на корпус механизма управления, а рычаг регулятора не доходит До упора максимальных оборотов. Нарушение регулировки происходит вследствие отдачи резьбовых соединений тяг или износа подвижных беззазорных соединений тяг управления с шаровыми поводками. Беззазорные соединения имеют вкладыши, заложенные в каждый наконечник тяги и прижатые к шаровому поводку пружиной.

Если тяги снимались для регулировки, то при сборке их необходимо устанавливать на те же шаровые поводки.

Из-за износа седла редукционного клапана топливоподкачивающего насоса и потери упругости его пружины, а иногда и из-за того, что редукционный клапан не садится в седло по причине попадания постороннего предмета, происходит падение давления на приемной трубке топливного насоса дизеля и срыв его работы. Для устранения неисправности извлекают редукционный клапан, разбирают его и промывают. Осматривают посадочные поверхности седла и клапана и при необходимости их взаимно притирают.

Часто при работе дизеля наблюдается колебание оборотов холостого хода. В таких случаях осматривают регулятор и устраняют его неисправности.

В каждом конкретном случае отказа топливной системы требуется выяснить причины и только после этого принимать необходимые меры по их устранению.

читать далее »
03.02.14 05:26 Работа насоса с нулевой подачей

Нулевая подача топлива соответствует такому положению плунжера относительно всасывающего или перепускного отверстия во втулке, при котором через вертикальный паз и винтовую канавку или через нейтральное и горизонтальное сверления в плунжере в течение всего хода плунжера вверх и вниз надплунжерная полость (полость нагнетания) сообщается с всасывающим или перепускным отверстием во втулке и насос не подает топливо в цилиндр дизеля.

Работу насоса с - нулевой подачей обязательно проверяют во время регулировки его на стенде и вторично после установки на дизель. Такую же проверку производят обязательно после каждой переборки или регулировки топливных насосов. При регулировке - насоса на стенде контрольную проверку его работы при нулевой подаче топлива осуществляют поворотом плунжера при помощи зубчатой рейки или за поводок в положение нулевой подачи при номинальной частоте вращения кулачкового вала. При этом у правильно собранного насоса топливо не должно поступать в стеклянный резервуар стенда.

Топливные насосы подвергаются испытанию на производительность и равномерность подачи топлива.

При регулировании одноплунжерных насосов на равномерность подачи топлива учитывается, что рабочий ход зубчатой рейки или угол поворота поводка плунжера из положения их при нормальной подаче топлива в положение при режиме работы дизеля на холостом ходу при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала у всех его насосов является одинаковым, так как зубчатые рейки или (поводки соединены на дизеле одной общей тягой и все плунжеры могут поворачиваться на один угол. После того как насос будет отрегулирован на равномерность подачи топлива, необходимо проверить способом, рассмотренным выше, его работу на нулевую подачу.

читать далее »
03.02.14 05:27 Регулировка топливных насосов

Регулировка насоса блочного типа начинается с выявления начала подачи топлива, которое устанавливается по углу поворота кулачкового вала в момент перекрытия кромкой плунжера всасывающего окна втулки. Момент перекрытия определяется с помощью моментоскопа. Для этого рейка насоса выдвигается из положения «Стоп» на «Пуск». Плунжер секции, расположенной рядом с проверяемой, устанавливается в верхнее положение так, чтобы зазор между торцом плунжера и седлом нагнетательного клапана оказался равным 0,5—0,8 мм. Зазор выявляется с помощью щупа, который заводится между болтом толкателя и пяткой плунжера. Моментоскоп устанавливается к штуцеру проверяемой секции. (Вращением кулачкового вала выявляется начало движения мениска. Оно соответствует моменту начала подачи топлива. Величина угла в градусах определяется по заранее прикрепленному к муфте вала градуированному диску.

У каждой секции момент начала подачи маркируется на муфте кулачкового вала. В тех случаях, когда момент начала подачи какой-либо секции насоса отличается от заданного угла больше чем на 35, производится регулировка ее с помощью регулировочного болта толкателя. При запаздывании подачи топлива болт толкателя Вывертывается, а при ранней подаче — завертывается. Регулируется также равномерность подачи топлива каждой секцией насоса. При заниженной подаче топлива одной секцией наcoca поворотная зубчатая втулка (ее хомутик или зубчатый сектор) поворачивается влево, а при завышенной — вправо.

Регулирование одноплунжерного насоса производится следующим образом. Момент начала подачи топлива фиксируется совпадением контрольных рисок на стакане плунжера 1 и на кромках смотрового окна в корпусе насоса 2 (рисунок). Момент начала подачи топлива у таких насосов наступает, когда верхний торец плунжера при движении его вверх перекрывает верхнюю кромку всасывающего отверстия во втулке. Кольцевую риску на станке ставят при его обработке согласно чертежу, а на кромке смотрового окна — при регулировании насоса на заводе-изготовителе.

При замене отдельных деталей насоса или их износе ранее сделанные риски, фиксирующие момент начала подачи, могут не совпасть. Поэтому при регулировке насоса необходимо проверить их совпадение при помощи моментоскопа. Для этого насос прокачивают дизельным топливом до полного удаления воздуха, устанавливают зубчатую рейку насоса в положение максимальной подачи топлива, отсоединяют нагнетательную трубку от насоса и вынимают нагнетательный клапан. К его штуцеру присоединяют моментоскоп. Вращением приводного вала плунжер устанавливают в крайнее нижнее положение. При этом топливо из расходного бака через топливопровод и всасывающее отверстие во втулке будет поступать в полость насоса над плунжером, а оттуда — в моментоскоп до тех пор, пока уровень в стеклянной трубке моментоскопа не сравняется с уровнем топлива в расходном баке. Медленно поворачивая приводной механизм, следят за положением мениска в стеклянной трубке моментоскопа. Когда при движении плунжера вверх торец его своей кромкой перекроет верхнюю кромку всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары, полость всасывания насоса будет отделена от полости нагнетание над плунжером. При дальнейшем движении плунжера вверх мениск моментоскопа начнет подниматься.

Положение плунжера, при котором верхний его торец совпадает с верхней кромкой всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары, соответствует моменту начала подачи топлива. Контрольные риски на стакане и на кромке смотрового окна у корпуса насоса в этом положении плунжера должны точно совпадать. Если риски не совпадают, насос следует разобрать и на кромке смотрового окна прочертить новую риску, после чего повторить проверку. Плунжер устанавливается относительно втулки в такое положение, при котором обеспечивается определенная величина открытия всасывающего отверстия во втулке плунжерной пары. Эта величина должна быть равна диаметру, всасывающего отверстия во втулке, но не менее 2 мм; она одна и та же у всего комплекта насосов на дизель.

При назначении одинаковой для всех насосов величины открытия всасывающего отверстия во втулке учитывается, что при регулировании подачи топлива после монтажа насосов на дизеле может возникнуть необходимость подрегулирования угла опережения подачи топлива регулировочным винтом толкателя. Поэтому величина должна быть достаточной для того, чтобы при поднятии плунжера вверх было обеспечено нормальное всасывание топлива в надплунжерную полость насоса. Величина открытия всасывающего отверстия во втулке при регулировании плунжеpa по высоте проверяется глубиномером (рисунок). Для этого приводной вал стенда поворачивают до совпадения контрольных рисок на стакане и на кромке смотрового окна в корпусе насоса. Через седло нагнетательного клапана замеряют расстояние от торца плунжера до торца седла нагнетательного клапана (l1). Затем поворачивают приводной вал так, чтобы ролик толкателя сошел с выступа кулачковой шайбы на ее затылочную часть, а плунжер насоса под действием пружины опустился в нижнее крайнее положение. В этом положении плунжера снова замеряют расстояние от его торца до торца седла нагнетательного клапана l2. Разность размеров l = l2—l1 и является величиной открытия всасывающего отверстия у втулки в крайнем нижнем положении плунжера. Если она отличается от заданной, соответственно поднимают или опускают плунжер на необходимую величину регулировочным винтом толкателя. Например, плунжер надо поднять вверх на 2 мм. Шаг резьбы винта равен 1,5 мм. При повороте регулировочного винта за его головку на одну грань (или на 60°) винт, а следовательно, и плунжер, переместятся в направлении его оси на 1,5:6=0,25 мм. Следовательно, чтобы поднять плунжер вверх на 2 мм, необходимо повернуть регулировочный винт сначала на один полный оборот, а затем еще на две грани.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытание топливной аппаратуры

В процессе испытаний определяется производительность топливной системы, пределы по неравномерности и стабильности подачи топлива, закон подачи, параметры процесса впрыска, гидравлические характеристики прецизионных пар (плунжер — втулка, игла— корпус распылителя и клапан — седло). Изучаются развитие топливной струи в различные моменты времени и характеристики распыливания. Весь комплекс испытаний позволяет выполнить гидродинамическую настройку топливоподающей аппаратуры, обеспечивающую качественный впрыск топлива в заданном диапазоне частоты вращения. Производительность топливной системы определяется весовым или объемным способом. При весовом способе определения производительности топливо через форсунку поступает в сосуд, расположенный на весах, а при объемном — в мензурки.

Регулировочной характеристикой топливной системы называется зависимость величины цикловой подачи от положения регулирующей рейки при постоянной частоте вращения. Эта характеристика определяет производительность системы и возможности ее использования. Вид регулировочной характеристики зависит от геометрии отсечной кромки плунжера и представляется отрезком прямой линии. Для обеспечения удовлетворительной работы дизеля на номинальной мощности топливная аппаратура по регулировочной характеристике должна обеспечивать получение номинальной цикловой подачи с достаточным запасом по производительности. Ход рейки из положения «Стоп» до номинальной цикловой подачи должен соответствовать требуемому ходу регулятора. Часто регулировочная характеристика от момента начала подачи до какой-то определенной цикловой подачи возрастает круто, а затем изменяется плавно по прямой зависимости. В указанной зоне работа топливной аппаратуры не стабильна, так как величины геометрического полезного хода измеряются долями миллиметра, а гидравлическая плотность плунжерной пары практически равна нулю. При этом наблюдается колебание рейки в пределах зазора в зацеплении венец—рейка. Перечисленные факторы, зависящие от гидродинамики системы на этих режимах, создают условия нестабильной работы. По этим причинам обеспечение стабильной работа топливной аппаратуры в зоне малых подач — дело весьма трудное.

Скоростной характеристикой топливной аппаратуры называется зависимость изменения величины цикловой подачи от частоты вращения кулачкового вала насоса при постоянном положении рейки. Для обеспечения устойчивой работы двигателя в зоне малой частоты вращения и на режиме холостого хода необходимо, чтобы топливная аппаратура с уменьшением частоты вращения либо coxpaняла величину цикловой подачи, либо увеличивала ее. Характер скоростной характеристики в зоне малых цикловых подач должен быть таким, как на подачах, близких к нулевой.

Уменьшение степени неравномерности подачи топливной аппаратуры осуществляется тщательным подбором ее элементов и производится следующим образом. Затяжка пружин комплекта форсунок регулируется с точностью до 3%. Комплекты распылителей этих форсунок по гидравлической характеристике при полном подъеме иглы не должны отличаться друг от друга больше чем на 5% Плунжерные пары насоса устанавливаются строго в определенном положении по высоте. Для этого регулируется момент начала подачи каждой секцией. Точность установки пар должна соответствовать ±0,5° угла поворота кулачкового вала насоса. После этого производится регулировка насоса на неравномерность подачи путем поворота плунжера относительно всасывающего отверстия втулки плунжера.

Проверка гидравлической идентичности распылителей производится путем статической их проливки на специальных установках, обеспечивающих при испытании постоянное значение величины давления топлива.

Для качественной работы топливной аппаратуры необходимо чтобы отличие гидравлических характеристик комплекта распылителей не превышало 5%.

На характер процесса впрыска, на степень неравномерности топливоподачи оказывают влияние нагнетательные трубопроводы высокого давления. Даже при одинаковых внутренних диаметрах и одинаковых длинах трубопроводов они могут иметь различные гидравлические характеристики, обусловливаемые различной степенью шероховатости поверхностей труб. Для обеспечения лучшей степени неравномерности топливоподачи по секциям осуществляют проливку трубопроводов под давлением 4—5 кгс/см2. Определяемые путем проливки эффективные сечения нагнетательных трубопроводов для выбранного комплекта не должны отличаться более чем на 10%.

Определение гидравлических характеристик нагнетательных клапанов производится на специальных испытательных стендах. Под гидравлической характеристикой клапана понимается зависимость его эффективного прохода от величины подъема клапана. Знание гидравлической характеристики позволяет оценить, конструктивные особенности клапана и качество его изготовления. .

Определение качества распыливания и среднего диаметра капель производится на стендах. Существует несколько методов улавливания капель топлива. Наиболее распространенным и простым методом является метод улавливания капель на закопченную пластинку с последующим подсчетом числа и размеров капель под микроскопом. Сомнение при этом вызывает соотношение - диаметра капли d и диаметра ее отпечатка на слое сажи. Так как максимально определяемые диаметры капель при распыливании имеют значения около 0,2—0,3 мм, то толщина слоя сажи принимается 0,4—0,5 мм. Размер пластинок — 10X150 мм. Улавливание распыленного топлива на пластинку производится с расстояния около 500 мм от распылителя при впрыске в - атмосферу. Центр пластинки располагают по оси струи топлива. Подсчитанные капли разбиваются по размерам на отдельные группы: 0,005— 0,010 мм; 0,010—0,02 мм и т. д. На каждой пластинке замеряется не менее 5000 капель. Количество пластинок на каждом режиме работы не менее двух. В итоге определяется величина среднего арифметического диаметра капель.

читать далее »
03.02.14 05:28 Испытания форсунок на стенде

Регулировку давления начала впрыска и качества распыла производят на стенде. В судовых условиях. и в цехе БПУ применяются простейшие стенды (рисунок Стенд для испытания форсунок в судовых условиях:

1 — стойка: 2 — форсунка; 3 — бачок; 4 — насос высокого давления; 5 - рычаг насоса).

Стенд состоит из насоса высокого давления 4, приводимого в действие рычагом 5, бачка с топливом 3 и стойки / для закрепления проверяемой форсунки 2. Конструкцию топливного бачка делают такой, чтобы струи топлива при впрыске направлялись под специальный козырек, не загрязняли воздух помещения и были бы хорошо видны. Стенд оборудован манометром на 600 кгс/см2.

На стенде определяется давление, при котором игла форсунки поднимается. По числу и направлению струй распыленного топлива выявляется состояние сопловых отверстий. Для проверки качества распыливания и герметичности распылителя он насухо протирается, а давление в системе стенда медленно поднимается до величина, на 15—20 кгс/см2 меньшей, чем давление подъема иглы по формуляру. У исправной форсунки носик распылителя должен оставаться сухим. После шести — восьми впрысков допускается по явление капли на носике распылителя.

Неисправные форсунки разбираются, промываются в профильтрованном дизельном топливе, собираются и снова подвергаются, испытанию.

У исправных форсунок начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться резким звуком. Распыленное топливо должно находиться в туманообразном состоянии и равномерно распределяться по поперечному сечению струи без заметных на глаз сплошных струи и местных сгущений.

При наличии на судне формуляра дизеля и инструкции испытание топливного насоса и форсунки производится так, как указано в названных документах.

читать далее »
09.02.14 09:19 Сборка деталей форсуночной пары

Рисунок. Стенд для испытания форсунок: 1 - слив топлива: 2 - бак; 3 - форсунка; 4 -.

54

Для обеспечения подбора игл к корпусам распылителей детали замеряются, сортируются по группам через 0,001 мм и укладываются на подставки по возрастающим или убывающим размерам. Отсортированные детали подбираются одна к другой с таким расчетом, чтобы игла входила в отверстие корпуса распылителя на 0,6 длины рабочей поверхности.

К концу процесса доводки, когда игла полностью выйдет в отверстие корпуса распылителя, но проворачивается в нем туго или недостаточно плавно, с заеданиями, доводка продолжается без добавления пасты. Доводка считается законченной тогда, когда игла, вставленная в отверстие корпуса распылителя, под действием легкого усилия руки плавно опускается в отверстие. На совместную притирку деталей затрачивается 15—30 сек. Контроль доводки состоит в проверке свободного перемещения иглы в корпусе распылителя. Игла, выдвинутая из корпуса на 0,3 своей длины при угле наклона корпуса распылителя к горизонтали на 45°, должна плавно опускаться в отверстие под действием собственного веса. Сопротивление свободному перемещению иглы не допускается. В случае, если игла в отверстии корпуса распылителя свободно не перемещается, детали повторно направляются на совместную притирку.

Притирка уплотнительного конуса производится в той же оправке. На поверхность конуса иглы наносится тонкий слой пасты. В процессе притирки обращается особое внимание на то, чтобы паста не попала на цилиндрическую часть иглы, которая для предохранения смазывается маслом. Игла вращается с той же скоростью, что и при притирке цилиндрической часта. С появление на конусной поверхности иглы матового пояска шириной около 0,3 мм притирка заканчивается.

В процессе доводочных операций нагревание иглы и корпуса распылителя от взаимного трения не допускается. Конус иглы и кону1 корпуса распылителя промываются и продуваются сжатым воздухом. Конечной операцией является шлифование конусов на масле,-в результате чего поверхности притирочного пояска получаются блестящими.

В процессе доводки конуса обращается внимание на величину подъема иглы, которая у распылителей рассматриваемых типов не должна выходить за пределы 0,2—0,4 мм.

Готовый распылитель поступает на испытательный участок для проверки герметичности уплотнительных конусов, плотности цилиндрических направляющих поверхностей, состояния сопловых отверстий корпуса распылителя и качества распыливания топлива.

Проверка герметичности уплотнительных конусов распылителя производится на стенде испытания форсунок (рис. 54). До начала испытания система стенда проверяется давлением 400 кгс/см2. Если топливо в соединениях не просачивается и падение давления при спрессовывании в течение 5 мин не превышает 50 кгс/см2, то стенд считается исправным. Испытания производятся смесью; состав и вязкость которой указаны при испытании плунжерных пар. Температура в помещении, где производится испытание, поддерживается в пределах 18—20°С. Испытываемый распылитель устанавливается в корпусе форсунки стенда. При медленном повышении давления до р кгс/см2 конусное соединение не должно давать подтекания топлива в сопловые отверстия распылителя.

Плотность направляющих поверхностей определяется на том же стенде. Пружина форсунки стенда затягивается до пробного давления подъема иглы р кгс/см2. В системе стенда создается давление pi кгс/см2 и по секундомеру определяется время падения давления от pi до р2

Качество распыливания топлива проверяется на том же стенде. В начале делается несколько впрысков топлива при ослабленной пружине форсунки стенда. После этого пружина затягивается на рабочее давление и производится испытание форсунки. При 40—50 качаниях рычага стенда в минуту начало и конец впрыскивания должны быть резкие, распыленное топливо, выходящее из всех распыливающих отверстий, должно иметь струи туманообразного вида, одинаковой длины и формы.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10][..]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •