Повышение точности обработки конических поверхностей

Надежность работы форсунок определяется точностью изготовления рабочих конусов в корпусе распылителя и на игле. Для селективной сборки требуется не только резкое сужение допусков на биение конусов относительно цилиндрических поверхностей, но и прямолинейность образующей конусов, которую стремятся получи в результате обработки. Величина непрямолинейности образующих рабочих конусов достигает до 0,0045 мм. Такие отклонения неизбежно вызывают необходимость выполнения операций по совместной притирке конуса иглы по конусу корпуса распылителя, а это приводит к еще большему отклонению от прямолинейности образующей - конуса.

Попытки шлифовать рабочий конус иглы с поперечной подачи шлифовального круга также привели к увеличению непрямолинейности образующей конуса.

Для снижения величины непрямолинейности образующей запорного конуса на игле разработаны и применяются специальные приспособления, позволяющие использовать в процессе обработки конуса метод продольной автоматической подачи детали.

Схема одного из таких приспособлений показана на рисунке 1.

60 Обрабатываемая игла 2 устанавливается в призме 4, закрепленной на специальной головке 5, поворотом которой осуществляется регулирование величины угла конуса. Головка 5 имеет направляющий палец 6, который точно скользит в неподвижной втулке 7. Возвратно-поступательное движение обрабатываемой детали осуществляется при помощи кулачка 9, получающего вращение от ремня 10 и рычага 8.

Упор 1 предназначен для установки необходимого линейного размера при шлифовании. Ремень 3 предназначен для вращения иглы. Величина непрямолинейности образующей конуса иглы при шлифовании продольной подачей не превышает 0,0005 мм. Чистота обработки поверхности — по 10 классу. Суммарная величина отклонений формы в поперечном сечении не превышает 0,001 мм. В качестве установочной базы для иглы используется торец хвостовика, а не бурт иглы.

Рисунок 2. Установка корпуса распылителя для обработки конуса

61При окончательной обработке рабочего конуса в корпусах распылителей применяется электроискровой метод шлифования. Однако в результате быстрого износа направляющих электроискровой головки из-за попадания в зону трения продуктов эрозии отклонение от прямолинейности у образующей конуса достигает до 0,010 мм. Замена направляющих электроискровой головки на конструкцию, состоящую из прецизионных пар, позволяет уменьшить величину непрямолинейности образующей конуса до 0,001 мм.

61Величина отклонения формы запорного конуса в поперечном сечении зависит и от точности установки детали на оправке при шлифовании конуса на электроискровом станке. Показанная на рис. 61 и применяющаяся на предприятиях схема установки корпуса распылителя для обработки рабочего конуса имеет серьезные недостатки. К ним относится неперпендикулярность торца оправки 2 к оси направляющей 1, а это вызывает линейные перемещения 3 детали вдоль оси оправки. В результате при обработке детали поверхность ее запорного конуса перемещается относительно электрода, отчего нарушается режим обработки. Кроме того, межэлектродный зазор при обработке конуса изменяется, а это приводит к биению поверхности запорного конуса. В результате интенсивность съема металла со стороны, где имеется наибольший припуск, недостаточна.

При отсутствии активного метода контроля при электроискровой обработке (конец операции определяется временем наладки станка) после ее окончания конусы распылителей имеют остаточное биение, не выведенное в процессе шлифования.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •