Ремонт деталей перекомплектовкой и электролитическими методами

Перекомплектовка деталей. В специализированных цехах плунжерные пары перед ремонтом перекомплектовываются. Технологический процесс перекомплектовки состоит из следующих операций: определения величины износа деталей, доводки поверхностей с целью исправления их формы, замера деталей, сочленения и совместной притирки после сочленения.

Определение величины износа деталей производится осмотром и замерами.

Доводка поверхностей подразделяется на предварительную, чистовую и окончательную. При предварительной доводке исправляется форма детали, при чистовой сглаживаются штрихи на притертых поверхностях, а при окончательной достигается требуем чистота поверхности.

В процессе предварительной доводки плунжер зажимаете цанговый патрон притирочного станка. Притир вставляется в державку, имеющую зажимной винт. При доводке втулок оправка; притиром зажимается в цанговый патрон станка. Плунжер оправка с притиром вращаются со скоростью 8—12 м/мин. Державка и втулка в процессе доводки перемещаются вдоль оси вращения На обрабатываемые поверхности деталей наносится тонкий слой пасты. Стяжной болтик державки регулируется так, чтобы притир без качки перемещался вдоль оси вращения и обеспечивал начальное удельное давление порядка 0,6—1,5 кгс/см2. Количество двойных ходов притира 30—60 в минуту. Высокая точность обработки достигается в тех случаях, когда длина притира равна полови притираемой поверхности. В конечных точках притир выводится за торцы детали на 20—40% своей длины. Продолжительность обработки устанавливается из расчета 1 мин на устранение конусности в 1 мкм, а овальности — 2 мкм. Через каждую минуту деталь покрывается свежей притирочной пастой.

После предварительной доводки (без снятия детали со станка) производится чистовая доводка только с применением более то кой пасты. Режим обработки принимается такой же, как и пр предварительной доводке. Овальность и конусность обработанно поверхности детали не должны превышать 0,002 мм.

После чистовой доводки производятся замеры деталей и их сортировка. Детали сортируются на несколько групп, например, на 10 с интервалами размеров через 0,001 мм. Плунжеры замеряются с помощью миниметров, а отверстия во втулках и корпусах распылителей — пневматическими измерительными приборами. При наличии у прибора комплекта в 10 калибров пробок и колец, различающихся по диаметру на 0,001 мм, ими могут быть соответственно отсортированы детали с разностью в диаметре до 0,001 мм. При сочленении деталей из одноименных групп производится соответствующий подбор, в результате которого достигаются минимальные колебания в размерах деталей. Втулки и плунжеры, а также иглы и корпусы распылителей подбираются таким образом, чтобы плунжер входил во втулку, а игла — в корпус распылителя на 0,20 их длины.

После подбора сочлененных деталей производится окончательная доводка одной детали по другой. При этом используются до 20% старых деталей, остальные заменяются новыми.

На заводах, где производится изготовление и ремонт топливной аппаратуры, имеются специализированные цехи по восстановление изношенных деталей методами химического никелирования и электролитического хромирования. Указанными методами восстанавливаются детали привода, пальцы, толкатели, рейки и другие детали.

При достаточном количестве плунжеров и игл их также целесообразно восстанавливать электролитическими методами.

При помощи электролитического хромирования увеличивают сроки службы деталей. Так, например, детали, покрытые слоем электролитического хрома, имеют срок службы, в два-три раза больший, чем обычные детали.

Стоимость работы по восстановлению деталей этими методами составляет около 80% от стоимости новых деталей. Однако в каждом отдельном случае необходимо определять расчетом экономическую целесообразность применения этих методов для восстановления деталей.

При восстановлении плунжеров и игл электролитическими методами они подвергаются финишному шлифованию и притирке. После притирки детали замеряются. Результаты измерений в дальнейшем используются при комплектации плунжеров с втулками и игл с корпусами распылителей.

Чистовая доводка плунжеров производится на плоскодоводочных станках. В сепаратор станка закладываются плунжеры из одной группы. Размерный интервал между группами при сортировке принимается 0,002 мм. Доводка производится в течение 8—10 мин. Овальность и конусность рабочих поверхностей плунжеров доходят до нулевых значений.

Обработанные на плоскодоводочных станках и промытые плунжеры замеряются на горизонтальном оптиметре, сортируются на группы с интервалом 0,001 мм и сочленяются с втулками. В пределах одной группы плунжеры подбираются по втулкам таким образом, чтобы каждый плунжер входил в отверстие втулки примерно на 0,3 длины его рабочей поверхности. Подобранные детали взаимно притираются. Перемещение втулки вдоль оси плунжера производится без нажима и плавно. К концу доводки плунжер должен свободно входить в отверстие втулки по всей ее длине и в любом положении. После доводки каждая деталь пары промывается. Качество притирки поверхностей определяется осмотром их при помощи лупы. Штрихи и царапины на сопрягаемых поверхностях не допускаются.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •