Ремонт корпусов, пружин, кулачковых валов, подшипников, реек и венцов

Ремонт корпусов. Восстановление резьбы в резьбовых отверстиях корпуса производится правкой ее ниток, а если это невозможно, то постановкой ввертышей. При постановке ввертышей отверстие с изношенной резьбой развертывается и в нем нарезается резьба большего диаметра. Ввертыш (футорка) вытачивается, на нем нарезется резьба, после чего он туго завертывается в отверстие и подрезается вровень с поверхностью корпуса. На границе ввертыша с отверстием, в которое он завернут, размечается, сверлится и нарезается отверстие диаметром 5—6 мм и в отверстие ввертывается стопор. После этого на ввертыше размечается, сверлится и нарезается резьба первоначального диаметра. Наработки и забоины отверстиях корпуса устраняются развертыванием. Точные отверстия развертываются сначала черновой, а потом чистовой разверткой. Применяются также тонкая расточка отверстий с глубиной резания 0,05 мм и подачей 0,02 мм/об. Устранение задиров, царапин эллиптичности и конусности в отверстиях производится тонкой расточкой и развертыванием. Сопрягающиеся детали после ремонт отверстий заменяются новыми или отремонтированными. Их диметр должен соответствовать размеру отверстия.

Ремонт пружин. Пружины, утратившие упругость, восстанавливаются термической обработкой. Температура нагрева зависит о марки стали, из которой они изготовлены. Нагретая пружина надевается на оправку и при помощи разводки на плите разводится на длину, равную 1,10l, где l— длина пружины по чертежу. Разведенная пружина надевается на тонкостенную стальную трубку, нагревается и закаливается. Нагрев производится до температуры, определяемой по справочнику. Нагретая пружина вертикально погружается в бак с закалочной жидкостью. После закалки пружины подвергаются отпуску.

Ремонт кулачковых валов. Восстановление первоначальных размеров, формы, эксцентриситета и опорных шеек кулачковых валов производится электролитическим хромированием. При больших износах опорных шеек применяется электронаплавка. Погнутость устраняется правкой. После восстановления первоначальных размеров вала, а также после его правки рабочие поверхности кулачков и опорных шеек шлифуются. Поверхности кулачков шлифуются с помощью копира, за ту же установку, при которой шлифовались опорные шейки. Конусность и овальность шеек после шлифования допускаются до 0,012 мм. Отклонение профиля кулачков от контрольного шаблона допускается до 0,02 мм.

Ремонт подшипников. Втулки подшипников, изготовленные из бронзы, восстанавливаются методом пластического деформирования (осадка или раздача) с последующей их расточкой и проточкой на соответствующие размеры. Восстановление первоначальных размеров толкателя производится электролитическим хромированием с последующим шлифованием.

Ремонт реек и венцов. Изгиб реек устраняется правкой. Первоначальные размеры и форма рабочих поверхностей шеек рейки восстанавливаются хромированием с последующим шлифованием. Установка рейки на станок для шлифования шеек производится по нерабочим цилиндрическим поверхностям рейки с точностью до 0,10 мм. Овальность и конусность шеек после шлифования допускаются до 0,02 мм.

Износы и повреждения зубчатых венцов устраняются деформированием, которое заключается в том, что восстанавливаемая деталь нагревается и в специально изготовленном штампе осаживается, в результате чего толщина зубцов восстанавливается до первоначальной. Затем венец или зубчатое колесо нагревается до температуры 850°С, впрессовывается в специально изготовленный зубчатый штамп и подвергается термообработке. Восстановленные таким способом детали не требуют дальнейшей механической обработки. Длина зубцов от обработки уменьшается на 3—5%, что в большинстве случаев не влияет на их работу.

Ремонт указанных деталей становится целесообразным только в том случае, если их количество не меньше 200 шт. При меньших количествах указанных деталей их не ремонтируют, а заменяют.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •