Ремонт распылителей

В процессе ремонта распылителей восстанавливаются плотность прилегания конуса иглы к конусу корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя корпусу форсунки.

Технологическая последовательность процесса ремонта этих деталей; промывка, контроль и сортировка деталей, наращивание металла на цилиндрическую поверхность игл, механическая обработка корпуса распылителя, притирка торцовой поверхности корпуса, сочленения и совместная притирка деталей, контроль и приемка распылителя. Промывка деталей производится на ультразвуковых моечных установках. Схема подобной установки показана на рисунке.

Детали, предназначенные к промывке, укладываются на решетку 10. При помощи рычага и винта 9 ванна поднимается и плотно прижимается к защитному колпаку 11. Из бака 5 топливо подается топливоподкачивающим насосом 3 в фильтры 4, а затем к насосу высокого давления 6. Отсюда под давлением 200—300 кгс/см2 топливо подается в ресивер 7 и по трубопроводу высокого давления 1 в форсунку 2, оснащенную распылителем без носика. Сильные струи топлива быстро смывают и сбивают с поверхностей деталей все загрязнения.

В процессе контроля и сортировки деталей проверяется состояние направляющих и конусных поверхностей. Сопловые отверстия корпуса распылителя или соплового наконечника осматриваются через лупу. Детали, у которых кромки сопловых отверстий притупились или отверстия утратили свою первоначальную форму, бракуются. Размеры распыливающих отверстий проверяются проволочными калибрами, диаметр которых равен 1,2а, где d — первоначальный диаметр распыливающих отверстий. При прохождении такого калибра в распыливающее отверстие распылитель бракуется. В процессе контроля детали замеряются и сортируются на две группы. К первой группе относятся распылители и сопловые наконечники, не требующие механической обработки или требующие только притирки конусов. Ко второй группе относятся распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей, а следовательно, и перекомплектовки деталей. В процессе контроля проверяется величина подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,80 мм, то распылитель бракуется.

Обработка игл начинается с предварительной притирки цилиндрических поверхностей с целью придания им правильной геометрической формы. Притирка производится чугунными притирами на доводочных станках тонкой пастой ГОИ.

Конусность и овальность игл после притирки допускаются до 0,002 мм. У проверенных игл производится шлифование уплотнительного конуса.

Проверка расстояния от условного диаметра на конусе иглы до ее заплечика производится на специальных приборах при помощи контрольной иглы, которая устанавливается в прибор, при этом стрелка индикатора прибора совпадает с нулевым делением шкалы прибора. После этого контрольная игла убирается и вместо нее устанавливается проверяемая. По отклонению стрелки прибора судят о положении конуса иглы относительно его заплечика. При размере длины иглы меньше нормы стрелка прибора отклоняется в другую сторону. Такие иглы бракуются.

Годные иглы группируются. В одну группу входят иглы с максимальным размером длины от заплечика до контрольного диаметра на ее конусе, а в другую — с минимальным,, но допустимым размером.

После механической обработки иглы измеряются по диаметру и сортируются. на группы. Разница в размерах диаметра одной группы по отношению к другой не должна превышать 0,02 мм.

Разница же в диаметрах игл, входящих в одну группу, не должна превышать 0,002 мм.

Обработка корпуса распылителя начинается с притирки направляющего отверстия притиром, который насаживается на конусную оправку, зажатую в цанге доводочного станка. Корпус распылителя закрепляется в специальной державке. Скорость вращения шпинделя доводочного станка принимается 6—12 м/мин. Число двойных ходов детали вдоль оси вращения притира 30—60 в минуту.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •