Термическая обработка деталей прецизионных пар

При изготовлении прецизионных деталей топливной аппаратуры применяются следующие виды термической обработки: отжиг, искусственное старение, цементация, закалка, отпуск, обработка. холодом, цианирование и азотирование.

При термической обработке возникают значительные деформации деталей. Для исправления геометрической формы деталей после термической обработки и получения заданных размеров при окончательной обработке назначаются припуски. Величина припусков зависит от принятой технологии термической обработки и от способа предварительной механической обработки. Снижение припусков, достигается применением многоступенчатой изотермической светлой закалки и обработкой холодом.

Диаметральные припуски под окончательную обработку отверстия принимаются 0,10—0,30 мм. Диаметральные припуски под окончательную обработку цилиндрической поверхности плунжера, иглы и клапана принимаются 0,2—0,6 мм.

С учетом сохранения размеров деталей в процессе обработки принимаются следующие оптимальные режимы термической и химико-термической обработки деталей прецизионных пар топливной аппаратуры:

Для деталей плунжерных пар из стали ХВГ — закалка при 830°С±10РС в масле,- обработка холодом при —60°С в течение 60 мин, низкий отпуск 160±5°С в течение 180 мин;

Для деталей плунжерных пар из стали ШХ15 — закалка при 830±10°С в масле, низкий отпуск при 140±5°С в течение 300 мин;

Для корпусов распылителей из стали 18Х2Н4ВА — цементация в твёрдом карбюризаторе при температуре 900±10°С на требуемую глубину слоя, охлаждение в ящиках на воздухе, обработка холодом при —190°С в течение 60 мин, низкий отпуск при 160—220°( в течение 180 мин. Температура отпуска выбирается в зависимости от температуры деталей в процессе их эксплуатации и принимаете на 10—20° С выше этой температуры;

Для игл распылителей из стали Р18 — закалка при температуре 1275±10°С в масле, отпуск трехкратный при температур 565±1 ОТ в течение 60 мин.

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •